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精益生产七步法？
1、第一步，全面提升现场管理水平通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。
精益生产管理2、第二步，实施同步化生产同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。
即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。
通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。
①单件流；②按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；③实行节拍生产；④按人体工学原理布置作业区域；⑤培养多能工，实现少人化；⑥尽可能使用小型设备便于再布置；按“U”形布置生产线；实施标准化作业。
3、第三步，实施均衡生产减少原材料、在制品与成品等各种存货。
在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。
所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。
假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。
4、第四步，实施准时化采购与准时化物流精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。
在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。
这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。
在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。
5、第五步，进行看板管理为了实施“拉动式”生产，实现同步化生产，通常采用“看板”管理工具。
为了有效实施看板管理，有时需要对设备进行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取，在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。
将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流，分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。
所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带，这是与普通看板的区别所在。
进行看板管理需要遵守以下5个使用规则：①没有看板不能生产，物资不能流转；②看板只能来自后道工序，前工序只能生产后工序取走的部分；③前工序按收到看板的顺序进行生产；④看板必须与实物在一起；⑤不能把不良品传递给后工序。
6、第六步，实施柔性化生产组织管理柔性化生产组织主要包括两方面：第一，产量的柔性；第二，时间的柔性。
要实现生产的柔性化，通常需要建立整个企业系统能力的柔性，一般在制造企业中，主要实施内容为：①研发部门的模块化设计设计产品时就要考虑由若干个模块组成一个产品的可能。
这将有利于各个单元可以独立拆装，独立升级改进，降低生产与维修的难度。
②生产制造部门的装备线与人员的柔性柔性生产要求实行细胞式生产方式及固定变动并存的生产方式，推车式柔性生产线等，以不同的生产方式组合以确保既能满足生产效率最佳化又能满足柔性变动能力的要求。
③企业所有组织工作的提速通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。
④建立生产组织结构的柔性在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。
精益生产解决问题七步法第一步：确认问题a) 确认问题所在区域。
b) 按优先顺序排列各问题。
c) 写出问题陈述。
第二步：分析问题a) 收集与问题或过程相关的资料。
b) 描述问题并使之形象化，如采用图表形式。
第三步：确定原因a) 确定一切可能的问题原因。
b) 选择出可能性最大的原因。
c) 确认根本原因。
第四步：寻求对策a) 寻求对策，以采取纠正性/预防性措施。
b) 寻找出一种或多种对策。
解决问题七步法第五步：计划行动a) 制定出能够有效实施解决方案的计划。
b) 预测实施过程中可能出现的风险。
c) 确定衡量方法。
第六步：实施对策a) 按精益生产行动计划执行。
b) 与所有被计划影响的人保持沟通。
c) 持续收集资料以监控解决方案产生的效果。
第七步：评估结果a) 回顾实施情况。
b) 对结果进行回顾与评估。
c) 在企业内部共享所有成果，最后进行精益生产标准化。
这七个步骤为：1. 明确价值：确定生产线和生产过程中真正有价值的部分，去掉无用的工序和活动。
2. 明确价值流：建立明确的价值流，包括原材料、产品质量、工作人员等，全面把握生产环节。
3. 流程分析：对整个生产过程进行分析，发现其中的问题和瓶颈，找出优化生产流程的方式。
4. 建立流程改进策略：制定改进策略，并设定实现目标，加强对流程监控和改进。
5. 推行改进方案：将改进方案切实落实到生产现场，实现原本的理论到实际生产的转化和落地。
6. 绩效评估：对改进后的生产环节进行评估，看是否达到预期的效果，是否还需要继续优化。
7. 持续改进：对改进后出现的新问题进行再次改进，建立起良性的反馈机制，实现对整个生产过程的持续优化。
以上七个步骤是精益生产的基础，通过此七步法的实践，可以在大量节约资源的基础上，全面提高企业的生产效率和竞争力。