注塑业注意了，注塑机故障大全：常见问题及维护解决办法来了

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注塑业注意了，注塑机故障大全：常见问题及维护解决办法来了

注塑机维修与故障处理

注塑机的常见问题及解决方法

注塑常见问题及解决办法

一、注塑业注意了，注塑机故障大全：常见问题及维护解决办法来了

注塑机是制造业不可或缺的重要工业母机之一，是橡塑成型制品行业应用广泛、数量至多的塑料成型制造设备。随着工业制造技术的进步和各类改性塑料的应用，注塑机的发展更趋向于机电一体化和数字化演变，注塑机装备的技术也越来越先进，整机结构更趋向功能模块化的设计。未来，随着数字化信息技术的应用，注塑机将进一步向智能化、智慧化的注塑机器人进化。

作为注塑成型行业的技术人员，掌握一些基础常见的注塑机故障和解决办法，将更有利于提升机台的OEE效率，大幅提升注塑生产的营收水平。下面，将按注塑机的主要功能模块来解读注塑机的常见故障以及日常的维护解决办法。

要想掌握注塑机的日常故障维护和解决办法，首先要清楚地了解注塑机的工作原理，如电气原理、液压原理和机械原理。其次要善于解剖“注塑机”，即按以下4大部分来对注塑机的功用和工作原理进行故障分析，具体来说就是要通过“望、闻、问、切”来诊断塑机故障，弄清楚是属于电器、液压或者机械、电机哪一个方面的故障？

一、注塑机的功能模块结构

注塑机的系统结构

从上图可以看出，注塑机通常由4大系统组成：

1、工控及伺服系统，即具有人机界面的注塑机主控电脑+伺服控制驱动器+伺服电机+油泵组成+传感器系统组成。这部分可称之为注塑机的大脑部分，如果将其物联链接上云，则可通过边缘计算和人工智能大数据的应用，进一步将注塑机升级为注塑机器人。

注塑机的操作员可通过在本系统操作界面（触控屏或远程控制端）进行参数设置，可对注塑机各系统执行机构的运行实施控制和反馈，来得到工厂所需要生产的塑制品。

2、干燥混料系统，即成型原料的入口，包括干燥筒和送料筒及相关的传感器。操作员将所要成型的多种塑料原料颗粒和添加剂加入料筒，在料筒中充分干燥和混和后，送入高温混炼料筒。

3、混炼注射系统包括混炼料筒、数百度的高温加热器、混炼螺杆、注塑射嘴及相关的传感器。塑料混合颗粒在此进行三段混炼：混和段、输送段和熔融段后，以合适的温度和压力射入模具型腔中。

4、模塑成型系统主要是模具及锁模机构，模具es负责塑料制品的成型，锁模机构负责合模、脱模以及成型件的分离。此系统也是关系到成型制品质量的最关键结构，如模具的设计和制造质量、锁模力以及模具的冷却（模温机）和保压参数的设置，都直接影响塑料制品的成型。今天随着模具制造工艺的跃升，成型制品的精度越来越高，模内热切技术也更多地应用到了精密注塑件的成型加工中，如手机件、医疗件、精密电子件等。

下图，可让你进一步清晰了解注塑机的生产制造原理：

注塑机工作原理

二、注塑机的常见故障现象和维护解决办法一）、工控电脑系统常见故障和解决办法

此类故障通常出现在伺服传感和伺服驱动编程器上（出现各种报错信息）。如下图所示

注塑机伺服报警

注塑机伺服故障

象上图这种出现多时次、多项报警时，基本可判断是伺服系统或主控电脑问题，此时需要更换伺服驱动器或电脑。但当出现某一伺服报警故障时，除了要检测伺服控制驱动板外、还要检查与报警相关项的传感器，并调试检查主控电脑是否正常来逐一排查解决。

当然，人工界面的主控电脑还可能出现另两种常见故障：

一是软故障，即因操作员的操作和参数设置不当、造成的注塑成型质量问题或机器损坏（极少）。这类故障是注塑成型中最常见、占比高达70%的操作故障，尤其是在更换注塑的新品种涉及换模、调参时。解决这类故障，只能通过不断地提升注塑机操作人员的技术水平，或聘请外部注塑专家来解决。关于如何正确调模调机的技术方法，以后我们也将一一探讨，敬请留意。

二是电脑本身的硬故障，这类故障出现即无法操作，需要更换或维修电脑板、操控屏等。当更换主控电脑时，建议选用主流、具有先进技术水平的注塑机电脑品牌如弘讯等，以求一劳永逸地升级注塑机的精密加工能力。

另外，此系统中的电机和油泵组成的油压液压系统，也会经常出现以下各种故障：

1、油泵马达及油泵启动，但不起压力。故障原因和解决办法：

A，油泵上比例阀接线松断或线圈烧毁——检查比例压力阀是否通电

B，杂质堵塞油泵上比例压力阀油口——拆下比例压力阀清除杂质。

C，压力油不洁，杂物积聚于滤油器表面，防碍压力油进入泵——清洗滤油器，更换压力器。

D，油泵内部漏油，原因使用过久，内部损耗或压力油不洁而造成损坏——修理或更换油泵。

E，油唧桶，油喉及接头漏油——消除泄露地方。

F，油制卡死——检查油制阀芯是否活动正常。

2、电机不运转

A、电气动力电源保险丝烧断，更换保险丝；

B、启动按钮接头不良，更换或拧紧；

C、过荷继电器跳闸，更换；

D、主电路故障，断电器坏，更换。E、嗡嗡声和不回转,缺相，查供电电源。此外也还有可能是：总压阀故障；放大板故障；电机、油泵连接法兰故障；伺服阀电磁线圈胶落；此时相应检修对应部件即可。

一般来说，电机故障是比较严重的故障，如果检修了3个以上部分都不能修复，建议直接更换电机。因此此时意味着电机已到疲劳报损阶段，如果工作技术人员的电机维修技术不过硬的话，勉强使用会导致更大问题出现。

3、油液压系统产生高热、油泵发生异常

A、吸入侧吸入空气或其它油污杂物；修理吸入侧各接头。

B、滤油器阻塞；清洗过滤网。

C、泵浦内有磨损；检修油泵。

D、油位太低，加足油。E、油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。F、压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。G、油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。

与伺服电机同理，如油泵同时出现太多问题仍不能解决时，建议直接更换方向阀、压力阀关联附件产生噪音 问题，也建议直接更换即可，此类元件并不昂贵，而且更换可避免出现新问题。

二）、干燥和混料系统故障。

塑料颗粒干燥不好含水分大，会严重影响注塑成型质量；颗粒与各类填充料（如阻燃剂和滑石粉等）混料不均匀，则会直接影响制品的性能。具体导致如：

1、螺杆混色不均匀、注塑难成型、不送料；

2、螺杆料筒或各注射件出现黑胶点黏附、积碳；

3、注塑件出现黑点或混色；

4、塑件出现水纹、气泡等等；

当塑料原料含水量大时，还会对成型螺杆、料筒等关键成型部件造成腐蚀损坏。

三）、混炼注射系统故障现象及解决办法。

混炼注射是塑料原料在料筒中充分混合、熔融直至射出成型的过程，物料的熔融状态直接影响成型质量和效率，主要受到加热器温度、螺杆设计及运转压力、射嘴设计及相关传感和压力器件的影响。常见故障有：

1、不预塑或预塑过慢

A、预塑终止行程开关已闭合，拨开行程开关的撞块，

B、单向节流阀关死

C、料温过底，加高料温

D、预塑电磁阀卡死，拆下清洗

E、预塑压力太低，调高预塑压力

F、螺杆内进入异物卡死螺杆。拆卸螺杆清洗，料筒清洗

G、液压或伺服马达坏，轴承卡死

2、预塑时螺杆转动，但不进料

A、背压压力过高

B、加料口出冷却水不足，加料口内物料“架桥”;调整水量，取出粘结构的塑料块

C、缺料，加料

D、螺杆断

E、背压调得太高、调低背压

3、不注射或速度慢

A、注射压力低，速度太慢：调高注射压力，调快注射速度

B、塑料加热温度底：升高温度

C、喷嘴堵塞，拆下加热清洗

D、注射时间太短

E、注射电磁阀卡死

F、注射电磁阀不得电。检查电气原因

4、熔胶筒温度不能控制

A，温度无法控制，检查电热接触器的触点是否黏死，热电偶的电线是否松脱或损坏。

B，温度无法上升，检查电箱内的电热空气开关是否调闸，接触器，继电器是否吸合，有电压，保险是否烧坏,发热圈是否烧坏。

C，温度表是否损坏。

5、不射胶

A，射胶电磁制的线圈可能已烧，或有外物进入方向阀内，卡着阀芯移动——清洗或更换射胶制阀。

B，压力过低——调高射胶压力。

C，注塑进的温度过低——调整温度表以升高温度至要求点，如调整温度表仍不能把温度升高，检查电热筒及保险丝是否烧坏或松断，如已坏断，及时换新。

D，射胶组合开阀制接线松断或接触不良——将组合开关线头接驳妥当。

六，溶胶螺丝转动，但胶料不进入料筒内

A，溶胶后退压力过高，背压阀损毁或调整不当——调整或更换溶胶背压阀。

B，运水不足，以至温度过高，令胶粒进入螺丝时受阻——调整运水量，取出已粘结胶块。看运水圈是否堵塞或未冷却水。

C，落斗内无料——加料。

D，熔胶筒温度是否太高。

七，射台不移动

A，射台移动限位行程开关被调整撞块压合——调整。

B，射台移动电磁阀的线圈可能已烧或有外物进入方向阀内卡着阀芯移动——清洗或更换电磁阀。

C，检查射台的前进的速度,压力是否调校不当。

D，检查1/0板，方向阀输出的电压（DC+24V）是否正常,如不正常，检查对应输出的三极管或继电器等是否损坏。

E，按射台键,检查电脑显示屏是否显示射台前信号，或其它信号和警报。

F，检查压力表是否有动作。

通常注塑生产过程中，塑胶注射这一关键节点产生的问题至多，而且很多时候并不是设备的故障问题，而是生产工艺和操作调参问题导致，所以这时候更应该多调试多检查。以下列出部分射胶工艺缺陷供参考。

因篇幅问题，下一篇将探讨注射工艺问题以及第四大系统-模塑成型系统的常见问题及解决办法。

机电帮采用弘讯电脑的注塑机模腔内压成型系统，有助于减少成型问题、提升注塑精度和效率。

一、注塑机维修与故障处理

一、油泵马达不启动

1、马达转不动，同时发出异常声，立即关闭紧急停止按钮，检查保险丝是否熔断或松脱，再检查电动机三相电源是否正常

2、按下电机启动按钮，电机响声没有可能按钮开关、交流接触器的线松脱，或热继电器动作

3、油泵卡死引起马达不转动(此时电动机有一些声音)

4、马达烧坏，按照原来的规格修理并查找引起的原因(如断相、超负载、交流继电器触点不好、马达线的接点松动，或者三相电源电压不平衡、不稳)

二、电动机能转，但不起压力或大泵不起压

1、小泵电磁溢流阀或压力比例阀的电磁线圈不吸或内部阀芯被杂物卡死，拆下清洗，同时检查电磁铁线圈是否烧毁，接线是否松脱，或者接触不良

2、油泵损坏，修理或更换油泵

3、油面过底，造成泵吸空

4、滤油网是否堵住

5、电动机是否反转，换相

6、油泵里面有空气，先放气

7、控制大泵溢流阀的主阀心卡住，拆下溢流阀清洗

三、不合模

1、安全门行程开关接线松动或损坏，安全门行程未压下，检查SQ1、SQ2、SQ3

2、SQ4行程开关已闭合

3、锁模电磁阀阀卡死或电磁阀插座松动

4、顶针后退的形成开关没有闭合

5、系统压力没有：按(2)项内容修复

四、不注射或速度慢

1、注射压力低，速度太慢：调高注射压力，调快注射速度

2、塑料加热温度底：升高温度

3、喷嘴堵塞，拆下加热清洗

4、注射时间太短

5、注射电磁阀卡死

6、注射电磁阀不得电。检查电气原因

五、不预塑或预塑过慢

1、预塑终止行程开关已闭合，拨开行程开关的撞块，

2、单向节流阀关死

3、料温过底，加高料温

4、预塑电磁阀卡死，拆下清洗

5、预塑压力太低，调高预塑压力

6、螺杆内进入异物卡死螺杆。拆卸螺杆清洗，料筒清洗

7、液压马达坏，轴承卡死

六、预塑时螺杆转动，但不进料

1、背压压力过高

2、加料口出冷却水不足，加料口内物料“架桥”;调整水量，取出粘结构的塑料块

3、缺料，加料

4、螺杆断

5、背压调的太高、调低背压

七、不能调模或调模困难

1、系统压力调节过底

2、后模板拉杆螺母因有杂质，或缺润滑油油脂卡死;清洗拉杆螺母、修复，安装时要注意四个螺母的轴向间隙要一致，然后加润滑油脂

3、调模电磁阀卡死或插座松动：检查、修复

4、调模液压马达损坏，修理或更换

八、液压油温过高

1、油泵压力过高：按塑料成型工艺进行适当的调低工作压力

2、油箱内油量不足：加足液压油

3、油冷却器使用过久，积满水垢，冷却效果差，清洗冷却器

4、冷却水流量不够大，或冷却水的温度不够低

九、半自动操作失灵

本机半自动操作是由安全门打开，行程开关闭合，发信号使机器做半自动动作开始，然后合模，碰到SQ4行程开关后，合模结束，同时开始注射，注射时间继电器开始计时，注射时间到后，开始预塑，碰到预塑结束的行程开关后，开始防流，碰到防流的行程开关后，冷却时间继电器计时开始，时间到后作开模动作，然后开模，碰到开模终止行程开关后，做顶出动作，碰到顶出终止行程开关后，作顶退动作，碰到顶退终止行程后，等待开安全门，这样，周而复始的工作。由上可以看出，如果手动正常，一般大都由行程开关及时间继电器未发信号所致。根据半自动动作在机械循环中那一个阶段失灵，对照电器，液压原理图找出相应的控制元件，进行检查加以解决。

二、注塑机的常见问题及解决方法

一、产品生产不稳定或不合格

在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，可能是机械零件磨损或调整失当所致。

1、螺杆、止逆环、机筒的磨损。
2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。
3、发热筒的温度控制不稳定。
4、压力、速度控制部分失常。

二、注塑机的油温过高

油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。

1、冷却系统不正常

1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。
3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。

2、液压系统产生高热

1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。
2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。
3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。

三、噪音产生

不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。

1、当注塑机箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油器。
2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。
3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。
4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流须稳定及充足。
5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。
6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换,保证有足够的润滑油。

或者你可以去益丰塑料机械网站去看一下，里面很多

三、注塑常见问题及解决办法

注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)

那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!