「精益学堂」全是干货！常用IE技术的基本概念汇总

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「精益学堂」全是干货！常用IE技术的基本概念汇总

什么是IE

IE工业工程的常用技术

为什么说精益生产IE管理是6S管理推行的一种更深层次地深化？？

一、「精益学堂」全是干货！常用IE技术的基本概念汇总

常用IE技术的基本概念汇总（一）

术语

定义/计算公式

标准工时/标准时间

在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）

工时定额

对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等

标准时间与工时定额的关系

标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果

时间研究

时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间

时间研究的研究方法

时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准

正常时间每一单元的平均操作时间

平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数

正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数

宽放时间的种类

私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放

宽放率

宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%

宽放时间

宽放时间=正常时间X宽放率

标准时间

标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间

瓶颈

生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站

实测时间

作业者实际完成的时间

节拍

根据生产计划所得的一个工程所需的时间

平衡率

生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K

不平衡率

生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%

平衡损失

平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间

操作损失

生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时

总损失

总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失

快速切换

通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的

作业切换时间

是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间

外部切换时间

不必停机也能进行的切换作业时间

内部切换时间

必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间

JIT的基本思想

只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式

JIT的核心

零库存和快速应对市场变化

劳动定额的时间构成

劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量

平衡率

可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时

投入工时=可供工时-计划停线工时

单件成本工费率

稼动率=投入工时/可供工时 *100%

计划停线工时=计划停线时间*人数

计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间

设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)

设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)

总工时=瓶颈时间*作业人数

实际产量是可供时间内所产出的良品数

人均产能=实际产量/投入时间/人数

单机台产能=实际产量/投入时间/机台数

平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能

操作效率=实际产量/设定产能*100%

整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率

平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能

操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时

平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时

平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量

成本下降率

Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%

机会成本

机会成本=投资额*行业平均盈利率

经营收益=收益-机会成本

所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）

节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率

交付周期=∑(CT*批量)

人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间

机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间

MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量

总生产效率=实际产量/可生产数量

常用IE技术的基本概念汇总（二）

术语

定义/计算公式

无效时间

指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.

生产

是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动

时间序列模型

以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求

预测监控

通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效

因果关系模型

利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化

CYCLE TIME(C/T)

周期时间

每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数

TACK TIME（T／T）

节拍时间

制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 生产数

NECK TIME

整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME

RATING

作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％

净作业时间

作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)

运转率

生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %

运转损失

生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %

平衡损失

作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %

效率损失

按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %

综合损耗

损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失 hlean

综合能力

按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比净作业时间/TACT TIME× 100 %

时间观测法

用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法

防呆法

作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置

生产率

一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT

工时

人或机器能做的或已做的量用时间来表示

拥有工时

拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间

考勤工时

实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间

出勤工时

实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时

追加工时

正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间

作业工时

投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时

实际生产工时

作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时

损失工时

不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间

作业工时效率

生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %

实际生产工时效率

损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %

实际生产率

生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %

效率管理

为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间

PAC (Performance Analysis & Control)

为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。作业效率= 标准工时/( 可用工时－损失工时)

IE七大手法

防呆法、防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、抽查法

现场九大浪费

不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、管理浪费、等待浪费、加工过剩的浪费、人员的浪费

解决问题九步骤

1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化

稼动率公式

时间稼动率=稼动时间/负荷时间

性能稼动率=性能稼动时间/设备稼动时间=产出产品总数*单件标准工时/设备稼动时间

良品率=产出良品数量/产出产品总数

设备综合效率=设备时间稼动率*性能稼动率*良品率=价值稼动时间/设备负荷时间=产出良品总数*单件标准工时/设备负荷时间

工业工程

是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价. ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年

工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率. ----美国 大百科全书 1982年版

工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行. ----著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)

工业工程的发展历程 :

1. 科学管理时代 ( 本世纪初 ~ 30年代中期) 2. 工业工程时代 (20年代后期~现在) 3. 运筹学 Operations Research (40年代中期~70年代) 4. 工业与系统工程 System Engineering (70年代 ~ 现在 ~ 未来)

工业工程的功能

1. 规划 2. 设计 3. 评价 4. 创新

现代工业工程的发展趋势 :

1. 研究对象和应用范围扩大到系统整体;

2. 采用计算器和管理信息系统(MIS)为支撑条件;

3. 重点转向集成制造;

4. 突出研究生产率和质量;

5. 探索有关新理论,发展新方法.

IE的目标

提高生产力和效益,降低成本,保证质量和安全,获取多方面的综合效益.

IE的范畴

1.工业心理 : 训练、人体工学.

2.作业研究: 方法研究、产品评价、作业衡量、组织学.

3.计划及控制: 要径分析、作业研究、质量管制.

4.物料搬运:自动运输、包装.

IE的意识

1.成本和效益意识.

2.问题和改善意识.

3.工作简化和标准化意识.

4.全局和整体意识.

5.以人为中心的意识.

IE常用技术

1.工作研究.

2.生产计划与控制.

3.设施规划与设计.

4.质量控制与可靠性技术.

5.工程经济.

6.工效学.

7.组织行为学.

8.集成信息系统.

作业测定:

一.直接法:

1.秒表测时法:测定结果受作业者、测定者的因素影响较大. 2.工作抽样法.

二.合成法.

1.预定时间标准法. 2.标准数据法.

工 时 演 算 :

总投入工时=人数*上班时间 (+人数*加班时间)

总实际用时 = 总投入工时 - 总损失工时

产出工时 = 标准工时*实际产量/60 (换算成分钟)

工作效率 = 总产出工时 / 总实际用时

工时损失率 = 总损失工时 / 总投入工时

生产总效率

综合效率=各产品实际总产出良品工时/周(月)机台负荷时间(Hour) *100%

产能利用率

产能利用率＝实际产出/工厂最大产能＊100%

Cassette需求

Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制过程时间/产出频率

制造成本计算

单片制造成本=制造总成本/标准产品总产出数

1 制造总成本=固定成本+变动成本

1.1 固定成本＝机器成本折旧＋建筑折旧＋无尘室折旧＋相关耐用设备折旧

1.2 变动成本＝水、电、气＋耗材＋直接人力＋简接人力＋管理费用＋其它变动费用

1.2.1各工段水的费用＝工厂总的水的费用＊（本工段水的总流速／工厂总的水流速）

1.2.1.1各工作站的水的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速）

1.2.2 工段电的费用＝工厂总的电的费用＊（本工段电功率／工厂总的电功率）

1.2.２.1各工作站的电的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的电功率/本工段的电功率）

1.2.３各工段氮气的费用＝工厂总的氮气的费用＊（本工段氮气总流速／工厂总的氮气流速）

1.2.３.1各工作站的氮气的费用＝本工段氮气费用＊（本工作站的氮气流速/本工段的氮气流速）

１.２.４各段耗材费用＝工厂总耗材费用平均分到各段

１.２.４.１各站耗材费用＝工厂总各段耗材费用平均分到各工站

1.2.5 各工段直接人力费用＝各工段的直接人力数／工厂总的人力数据＊工厂直接人力总费用

1.2.5.1各工站直接人力费用＝各工站直接人力数/本工段直接人力数＊本工段直接人力费用

1.2.5.2各工段简接人力费用＝各工段简接人力数／工厂简接人力总数＊工厂简接人力总费用

1.2.6各工段管理费用及其它变动费用＝工厂管理费用平均分摊到各工段

1.2.6.1各工站管理费用及其它变动动费用＝工厂管理费用及其它变动费用平均分摊到各工站

２标准产品总产出数＝标准产品产出数＋其它产品折为标准产品的产出数

2.1其它产品折为标准产品的产出数＝其它产品实际产出数＊其它产品之标准工时标准产品之标准工时

一、什么是IE

IE——Industrial Engineering 简称IE 中文：工业工程
清华大学工业工程系培训中心IE（工业工程）是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。 起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。它是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等，甚至 吸收了统计方法与信息科技的发展、网络规划技术与行为科学等方面的研究和实践经验。 IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使学理与实务相得益彰、保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 通过学习使学员能够把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化(Simplification)、专业化(Specialization)和标准化(Standardization)的IE管理，从制定做出工序操作标准，劳动定额工时，工艺、流程现场管理乃至全公司生产管理系统优化、改善都能发挥IE技术管理的作用。 很多人把IE与企业管理混为一谈，这是极端错误的，它实际上是技术与管理的一体化，我们知道最早的手表为机械表，利用弹簧驱动计时系统，后来大概在上个世纪70年代出现了电子表，再后来电子与机械融为一体形成了今天的电子机械表，这是最简单的“机电一体化”例子，工业工程的“技术—管理一体化”（“技管一体化”）也是同样的道理。 工业工程在国外已经有一百多年的历史，是美国七大工程学科之一。它融工程和管理于一体，对工业发达国家的经济与社会发展起了巨大推动作用。工业工 程是关于复杂系统有效运作的科学，它将工程技术与管理科学相结合，从系统的角度对制造业、服务业等企业或组织中的实际工程与管理问题进行定量的分析、优化 与设计。它是一门以系统效率和效益为目标的、独立的工程学科。 清华大学工业工程学科发展始于20世纪90年代，1993年第一批获准设立工业工程硕士专业，1997年起设立本科专业并开始招生，后又获准按 "管理科学与工程"一级学科授予工业工程方向工学博士和硕士学位。2001年10月正式成立工业工程系，特聘美国工程院院士、普渡大学萨文迪教授出任首届 系主任和讲席教授。2004年10月萨文迪教授已顺利完成第一任期并续聘第二任期（2004.10～2007.10）.工业工程系现有教职员工23人，其 中教师18人，均为留学归国的博士或在国外进修过的中青年教师。 Salvendy教授为清华大学工业工程系确立的目标是在较短的时间内，建成世界一流的工业工程学科。建系三年来，工业工程系已实现了跨越式发展。 工业工程(Industrial Engineering，IE)是以规模化工业生产及工业经济系统为研究对象,以优化生产系统,提高劳动生产率和综合效益为追求目标,在生产制造技术、管理科学和系统工程等科学不断发展的基础上形成的一门交叉边缘学科。它伴随着工业生产的需求而诞生,随着技术的进步而发展,对提高企业发展水平和效益,促进国民经济发展起到了巨大的推动作用。实践证明,在发展经济和工业生产各领域,科学技术和管理技术往往是推动生产力发展的关键性因素。工业工程正是在探索科学技术与管理相结合的背景下诞生的,并在其转化为现实生产力的过程中起到了相当重要的作用。
1 工业工程的概念
工业工程是一门不断发展和完善的学科,它有效地综合了工程科学、管理科学、自然科学和社会科学等多学科研究的最新成果,逐步形成了自己独立的科学体系,并且随着科学技术的发展和市场需求的不断发展而变化,其内涵和外延还在不断丰富和发展。1955年美国工业工程师学会给出了工业工程完整的定义,即“工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改造与实施的一门学科,它利用数学、物理和社会科学的专门知识和技能,并且应用工程分析和设计的原理和方法,对该系统可能获得的成果予以确定、预测和评价”。可以看出,工业工程是综合运用各种实用的知识和方法,为把人力、物资、装备、技术和信息组成更加有效和更富于生产力的综合系统,所从事的规划、设计、评价和创新的活动,它为有效的组织和管理提供科学依据。
2 工业工程的基本特征
从工业工程的概念到实际工程实践来看,工业工程具有如下基本特征: (1) 整体系统的思想:工业工程的理论和思想是追求系统的整体效益。各子系统的目标必须服从系统的总目标。在实施过程中IE把工业生产看成是一个庞大而复杂的系统,当然一个企业、车间、工段等也可以是一个系统。现代IE就是用系统的、结合的观点和方法,进行统筹规划、综合平衡,以充分发挥系统的整体效益。 (2) 技术与管理集成的思想:IE一个很重要的特点是从技术角度研究和解决生产组织和管理中的问题,而具体实施中,则是站在系统全局管理的角度进行分析、设计、改造和控制系统的运行行为,以求整体最优。因此它是技术和管理紧密结合的工程学科,而工业工程师是执行这一任务的懂管理的复合型专业技术人才。 (3) 不断发展和完善的思想:IE自诞生以来,经历了围绕提高作业效率为重要内容的传统IE阶段;与运筹学相结合进行更系统和精确设计的独立活动阶段;以系统工程为新的支柱,形成从微观到宏观,从局部到整体进行分析和设计的系统科学体系阶段;目前可以认为是IE应用各种新技术、新理论不断拓展应用领域和范围的新的发展阶段。 从学科方面看,IE是一个动态的、发展的研究领域,具有鲜明的时代气息,许多现代科学技术知识都成为IE的相关学科,例如早期的实验统计方法、运筹方法到现在的大系统理论及系统集成的理论和方法等,凡是有利于对系统进行分析、设计和评价以及有利于提高效益的方法,都被及时纳入IE的研究和应用范畴。因此IE被认为是发展最快的工程技术学科之一。从应用方面看,IE的应用领域范围也不断拓展。最初工业工程的主要应用在制造业。当今社会,工业已成为社会各产业的集合,因此IE迅速从制造业发展到各产业领域,甚至包括服务业、现代农业乃至行政公共事业。从本身的内涵方面看,工业工程本身的内涵也在不断变化,例如过去谈到的人及人员,一般指工业生产中的劳动者,是一种生产资源,而现在更多地强调生产活动中人的积极性及创造性,强调合理的人员配置和使用。又如物资和物料的概念,现在已不局限于生产过程的原材料、在制品,而是系统中运行的各种实体的总称,这些概念的扩展使工业工程的研究内容更加丰富多彩。
3 工业工程的基本职能
工业工程在其发展和应用实践过程中,逐步形成了自身的特色和职能。按照现代工业工程的定义,其基本职能包括系统规划功能、系统设计与实施功能、系统评价功能和系统创新功能四大部分。
(1) 系统规划功能
一般包括宏观系统规划和微观系统规划两大部分。宏观规划,包括产业政策、产业结构、产业技术政策、技术发展规划、工业教育及培训规划等。微观规划,包括企业新产品开发、业务发展规划、企业经营战略、技术更新和改造、安全环境规划、质量成本规划、产品标准及系列化规划、职工教育及人力资源开发规划等。
(2) 系统设计与实施功能
这是IE最主要的功能之一,主要有:①系统设计与实施,包括制造过程系统、质量保证系统、组织结构系统、信息管理系统、物流系统(工程选址、工厂布置、工程项目总体设计、设施设计等)和支持系统(网络数据库)等。②工作研究与实施,包括生产流程设计、生产技术选择、作业程序方法设计、作业时间及动作标准制订、作业环境设计、人力资源开发与设计等。③制造过程控制,包括制造资源计划、质量控制与可靠性、生产计划与控制、过程成本控制等。④标准制订与实施,主要有设计标准、质量标准、工作标准、规范与规程制订、工业安全、卫生、环保系统标准与规范等。⑤企业重组与再造,主要有虚拟企业设计与实施、各种现代制造方式的设计与实施、经营过程设计与再造,职工培训与教育的设计与安排等等。
(3) 系统评价功能
系统评价功能主要是借助各种分析评价工具对系统的效益或成果进行评价分析,以达到最优的结果,主要包括技术经济发展预测评价,投资分析、产品设计评价、工程经济分析与评价、各种规划设计方案的评价、现存各子系统的评价、质量与可靠性评价,职工业绩与职务评价、评价指标及规程技术评价,奖惩机制建立与评价、宣传教育系统结果评价等。
(4) 系统创新功能
创新是企业发展的根本源泉,通过对系统的分析评价、完善改造以达到促进系统不断创新的目标,是IE的功能之一。这里主要包括产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方式改进、技术创新的激励与组织、新产品新技术的工作开发等。 按照上述的功能,从事工业工程专业的人才绝非一般的专业技术人才和一般的管理人才所能胜任的,它必须是具有全面素质的复合型人才,美国工业工程师学会为工业工程师下了如下定义:“工业工程技术人员是为了达到管理者的目标(目标的根本含义是企业取得最佳利润,且风险最小)而贡献出技术的人,工业工程技术人员协助各级管理人员,在业务经营的设想、规划、实施、控制方法等方面从事研究和发明,以期更有效地利用人才和各种经济资源”。因此,工业工程师必须具备宽广深厚的基础知识、专业知识、系统工程的理论、现代管理知识及计算机应用知识。 4、工业工程意识 （1）成本和效率意识 （2）问题和改革意识 （3）工作简化和标准化意识 （4）全局和整体化意识 （5）以人为中心的意识

二、IE工业工程的常用技术

美国G.萨尔文迪主编的《工业工程手册》根据哈里斯对英国667家公司应用IE的实际情况调查统计，常用的方法和技术为以下32中：
（1）方法研究；
（2）作业测定（直接劳动）；
（3）奖励；
（4）工厂布置；
（5）表格设计；
（6）物料搬运；
（7）信息系统开发；
（8）成本与利润分析；
（9）作业测定（间接劳动）；
（10）物料搬运设备运用；
（11）组织研究；
（12）职务评估；
（13）办公设备选择；
（14）管理的发展；
（15）系统分析；
（16）库存控制与分析；
（17）计算机编程；
（18）项目网络技术；
（19）计划网络技术；
（20）办公室工作测定；
（21）动作研究的经济成果；
（22）目标管理；
（23）价值分析；
（24）资源分配网络技术；
（25）功效学；
（26）成组技术；
（27）故事与可操作性分析；
（28）模拟技术；
（29）影片摄制；
（30）线性规划；
（31）排队论；
（32）投资风险分析。
以上内容是按应用的普及及程度大小次次序排列的。

三、为什么说精益生产IE管理是6S管理推行的一种更深层次地深化？？

工业工程( Industrial Engineering，简称IF )，是对由人、物料、信息、设备
　　和能源构成的集成系统的设计、改进和实施进行研究，并应用数学、物理学和社
　　会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，来说明、预测和评价
　　这一集成系统将得到的结果。所以说6S是IE的基础，这和6S研究人、物、场的管
　　理是相同的，不同的是IE是6S推行的一种更深层次地深化。

　　一、IE的特点
　　1、IE的核心是降低成本，提高质量和劳动生产率
　　把降低成本、提高质量和劳动生产率联系起来综合研究，追求生产系统的最佳整
　　体效益，这与在6S管理中提高劳动生产效率、降低成本是相同的，但IE更具体、
　　更科学，有标准的方法可行。

　　2、 IE是综合性的应用知识体系，其综合性集中体现在技术和管理的结合上IE从提高生产率的目标出发，不仅要研究和发展制造技术、工具和程序，而且要提高管理的水平，改善各种管理与控制，使人和其他要素(技术、机械、信息等)有机协调。其要求比6s管理中整顿的要求更上一层，对人的分析更加精细，使生产技术发挥最佳效用。

　　3、更注重人的因素作用
　　在生产系统的各组成要素中，人是最活跃和不确定性最大的因素。6S管理中，将
　　人的因素放在首要位置上来对待，其考虑的问题是通过外在行为来逐步改变内在
　　的素养，使人的各种要素得到更好的发挥，能力得到更好的提升，态度更加端正

　　，劳动积极性更加高涨。而IE在实现目标、进行系统设计、实施控制和改善的过

　　程中，都必须考虑到人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计

　　;IF十分重视研究人的因素，包括人-机关系、环境对人的影响(生理心理等)，通

　　过对生产环境和生产设备等因素的调整和提高，来提高人的工作的主动性、积极

　　性和创造性，使人发挥能动作用。

　　4、IE面向微观管理
　　在推行6S管理中，更多的是关心细节上的执行情况，将所有的工作细节都做好，
　　则整个生产和环境都会好，进而提高人的各种属性。而IE为了减少浪费、降低成
　　本的目的，则更重视面向微观管理。例如从工作研究、作业分析、动作和微动作
　　分析到研究制定作业标准、确定劳动定额，从各种现场管理优化到各职能部门之
　　间的协调和管理改善等，都需要IE发挥作用。

　　5、IE是系统优化技术。
　　这一点在推行中也是和6S相同的，所以在成功推行6S后或推行取得了一定成绩，
　　对整个生产现场做了一定的优化后，再推行IE，将会收到更好的效果。IE所强调
　　的优化是系统整体的优化，而不单是某个生产要素或某个局部对象的优化，最终
　　追求的是系统整体最佳效益。所以IE从提高系统总生产率这一总目标出发，对各
　　种生产资源和环节做具体研究、统筹研究、统筹分析、合理配置;对种种方案做
　　分析比较，寻求最佳的设计与改善方案，这样才能发挥各要素和各子系统的功能
　　，使之协调有效地运行。

　　总之，推行IE要树立以人为中心的管理意识，注意节约成本与提高效率意识，注
　　重解决问题与改革、简化工作与制订标准化，从全局和整体来促使系统整体的合
　　理化、标准化、高效化、程序化。以达到高品质和追求生产系统的最佳整体效率
　　为目标。