箱梁预制方案，掌握这六点让你事半功倍

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箱梁预制方案，掌握这六点让你事半功倍

现浇箱梁的施工方案

预制箱梁架设施工方案 怎么写？

后张法预应力预制箱梁台座施工方案

一、箱梁预制方案，掌握这六点让你事半功倍

01

钢筋制作与安装

钢筋加工流程：钢筋进场检验 → 钢筋加工 → 钢筋运输 → 钢筋安装

（1）、材料准备

① 按照工程进度要求，编制材料进场计划。

② 钢筋进场后，检查其牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损，并检查出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的钢筋不予验收。

③ 钢筋进场验收后，按种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立标志牌，钢筋堆存在仓库（棚）内，如钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，防止淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

④ 及时对进场钢筋按规定抽检频率进行试验，并报请监理进行抽检，在材料标识牌上标明钢筋材料的检验状态，是否检验合格，严禁将不合格钢筋用于工程施工。

（2）、钢筋加工、安装

钢筋下料、制作在钢筋加工棚进行，运至预制场装配成型，钢筋下料前需将钢筋调直并清理污垢。钢筋连接采用搭接焊，钢筋下料时要适当配料，使之在成型焊接时接头能按规范要求错开设置。

严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在绑扎胎架上绑扎成型，整体吊装入模，待内模安装完毕后绑扎顶板钢筋。

在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。普通钢筋采用在加工厂制作成型后，现场绑扎安装施工。在安装并调好底模及侧模后，沿底模纵向安放砼预制块，开始底板和腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，然后安装内模，再邦扎顶板钢筋及预应力管道。

钢筋绑扎要牢固，必要时，应用点焊焊牢，缺扣、松扣数量不得超过应绑扣数的20%。钢筋绑扎及焊接接头不应位于构件的最大弯矩处。主筋焊接接头最大面积不超过50%，绑扎不超过25%。

钢筋焊接时，焊工必须持证上岗。采用搭接焊双面焊接焊缝长度不应小于5d；单面焊接焊缝不应小于10d。钢筋焊接不允许出现焊瘤、气孔、夹渣、咬边、漏焊、烧伤、凹陷、裂缝等。

02

箱梁模板

（1）、模板的制作

模板构造：箱梁外模板采用精制定型钢模，由专业厂家进行生产。一套箱梁模板由底模、侧模、内模、端模几部分组成，模板安装用10T龙门吊拼装。其中底模为活动刚性台座，按设计要求设置反拱。底模为砼台座，混凝土面上铺设5mm钢板作为箱梁预制底模，跨中要预留反拱，模板拼装时注意模板之间的连接牢固、平整、接缝等。外模面板使用6mm钢板，内模面板使用5mm钢板。

模板进场后对其进行验收合格后方可投入使用。

模板结构见下图：

箱梁侧模模板结构图

箱梁内模模板结构图

（2）、模板的施工

立模：拼装外模时用10T龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台，顺序不能颠倒。先拼边模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫块，拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及模隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。内模预先分几节拼好，待底、腹板钢筋安装到位后用10T龙门吊吊进箱内进行拼接，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮。

模板的安装质量标准如下：

序号

项 目

允许偏差(mm)

检验方法

1

轴线位置

8

尺量每边不少于2处

2

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

±10

测量

4

模板尺寸

±20

尺量不少于3处

5

相邻两板表面高低差

2

尺量

拆模：拆外模时，首先拆出端头模板及端隔板模板及中隔板堵头模，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。内模拆除先将先拆板用拆模器拆除，解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。。

模板拆除后，放置在平整的场地上，及时对模板进行校正，对面板进行打磨，然后涂抹脱模剂，涂抹完成后用棉纱轻抹一次，使脱模剂均匀，脱模剂涂抹完成后用塑料薄膜对模板进行覆盖。

03

波纹管施工

预应力管道的位置按设计要求准确布设，在曲线部分每隔50cm、直线段每隔100cm布置一道定位筋进行固定，负弯矩钢束的定位筋每隔100cm设置一组，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的最高点设置排气孔。同时将锚垫板牢固的安装在模板上，并与孔道对中，与孔道端部垂直，不得错位。预应力筋穿束前对孔道进行清理，穿束采用人工从一端送入或用金属网法。浇筑砼前，对铺垫上的压浆孔进行封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。

波纹管在安装前应通过作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200mm，其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为500mm。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，接头是否牢靠，完好，同时在波纹管管中穿硬质PVC管作为内衬管确保在浇注混凝土时保证波纹管不破损、不堵管。

04

混凝土施工

（1）、混凝土浇筑前的准备

混凝土拌和前先由工地试验室测定砂石材料的天然含水量，依据测定的含水量及监理工程师批复的配合比计算出每盘料的施工配合比，在配合比标识牌上注明每盘料的水泥、砂、各种规格的碎石、水的质量，然后采用电子自动计量进料、准确的计量砂、石材料，以保证混凝土的质量。

混凝土浇筑前，检查模板加固情况、预埋件位置等，还应落实混凝土浇筑材料、机械设备准备情况。混凝土采用自拌混凝土，25t汽车吊配合吊斗浇筑。

（2）、混凝土的浇筑、振捣

钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。浇筑到顶后及时整平、收浆。

A、浇注顺序：底板混凝土浇注→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。

B、浇注混凝土施工：混凝土用混凝土搅拌运输车运到预制厂，由10T龙门吊吊料斗入模。

浇注底板时，应从跨中向两端浇注，采用插入式振动器与平板式振动器捣实整平。使用插入式振动器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板，预应力钢筋和其他预埋件。

根据梁高腹板砼分成2～4层进行浇注，采用装在侧模上的附着式振动器和插入式振动器振捣，振动器应插入上一层顶面5～10cm以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。腹板浇注时应两侧同步进行，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动。进行顶板混凝土浇注，上料方式是直接将料倒在顶板上，自由倾落距离不大于30cm，顶板由平板式和插入式联合捣固。先用插入式振动器捣实，然后用平板振动器拖平，最后用抹子抹平，使梁顶面平整。

箱梁混凝土浇筑应一次完成，为使桥面铺装与预制箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁顶面必须拉毛，混凝土终凝后立即用高压水冲净表面灰浆。

在混凝土浇筑过程中安排专人察看模板的支撑、接缝、拉杆等情况，检查是否漏浆，是否跑模，发现问题及时处理，将质量事故消灭在萌芽状态，在混凝土浇筑过程中应按照规范要求频率根据监理工程师的要求或随机制作混凝土试件。

（3）、混凝土养生

混凝土浇筑完成后，进行覆盖养护，夏季采取自动喷淋养生，冬季采用蒸汽养护。

05

预应力工程

（1）、 预应力材料的选择及制作

箱梁预应力钢筋采用高强度低松弛φj15.24mm钢绞线，其技术性能应符合（GB/T5224-1995）标准，其力学性能如下：Rby=1860Mpa，预应力筋张拉采用预应力张拉智能控制系统进行预应力施工。普通钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋，其性能必须符合现行国家标准。

钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。

从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量，直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。

● 预应力材料的保护

预应力材料必须保持清洁，在存放和搬迁过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木和进行覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体，介质的影响。

锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬迁时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污，遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

● 预应力筋下料

预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑，锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。

（2）、施加预应力

● 机具及设备

本工程根据甘肃省交通基建工程质量监督站的要求，采用桥梁预应力张拉智能控制系统进行箱梁的预应力施工。

桥梁预应力张拉智能控制系统主要组成部分有：智能张拉系统平台、LZ-5901智能张拉仪和专用千斤顶组成。

智能张拉系统操作简单，界面人性化，适应各种施工场地环境。借助智能张拉系统，可以自动读取梁板参数，智能计算张拉过程的压力值，无线控制油泵的进退油，实时无线采集油压与位移信息，自动生成预应力张拉记录表等功能。全程无需人工干预，且具有错误纠正、数据同步、张拉申核等张拉过程控制，核心是在预应力张拉控制和施工技术总结的基础上，通过计算机来控制张拉施工过程，完全改变了传统的通过人工来操纵油泵进行张拉操作，真正地实现了张拉的同步性控制。

LZ-5901智能张拉系统、专用千斤顶

施加预应力所用的智能控制系统设备应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。预应力施工前，应核对主机和专用千斤顶的编号。主机和千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意一一对应。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

● 施加预应力的准备工作

1、核对主机和专用千斤顶的编号，由于主机和千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意一一对应。

2、设备控制站选择在待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作，无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。将张拉仪主机和专用千斤顶一一对应的布置于梁板的两端，并且都能和控制站保持直线可视状态。

3、确保控制站、两端的张拉仪主机、被张拉梁板的周围无强磁场、电场（即梁板的周围20m范围内无电焊等大型电磁场施工设备作业）。否则会影响无线通信信号，严重者会出现打死现象。遇到这样的情况，可以断开、重连电源，重新进行信号连接。

4、由专业电工连接好三相四线（仪器红、绿、黄三根粗线为火线，蓝线为零线）。

5、仔细检查油嘴及快接头是否有杂质，必须将其擦拭干净；仔细检查进油管与回油管是否被混淆。回油管安装在张拉时候远离梁板的一端。

6、安装位移传感器。在千斤顶起吊之前，先将两个卡口卡入位移传感器，再用螺丝固定。确保位移传感器的大小螺丝均已拧紧。在移动千斤顶的时候，切不可用手用力扯动传感器及其连接线。保证传感器与导向杆平行安装，传感器伸缩杆伸缩自然，千斤顶必须采用钢丝绳起吊，起吊之后，连接位移传感器数据线。

7、操作人员对上述所有项目进行逐一检查，确保张拉系统安装符合要求。

8、确保设备电源已经接通，但是电机处于关闭状态。接通设备电源，此时有且仅有“停止按钮”的红色指示灯被点亮。

a、启动笔记本电脑，连接好无线网关，启动控制软件；按照工程实际情况填写好工程概况和张拉梁板的工程信息。

b、单击“启动张拉程序”，进入“张拉施工控制”界面，此时系统会自动连接设备。只有在设备通讯都正常的情况下，软件才会弹出“张拉梁参数设置”界面，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”方可进入下一步操作。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源或确认是否设备天线连接正常，或确认网关是否损坏，必须排除故障才可继续操作；

9、关闭“张拉梁参数设置”界面，点击“启动调试”，如果位移线和压力线不是水平顺直移动，应查找原因，一般如果位移读数为负数，说明位移连接线可能有故障，如果位移线突上突下，说明传感器可能受潮；轻摇位移传感器伸缩杆，如果电脑读数随之改变，证明连线正常，方可开始张拉，随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机和2号机分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红、绿等是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，并记录1号机和2号机位置，此时可以对其进行标识，并为参数计算填写准备。

10、单击“显示参数”，弹出“张拉梁参数设置”界面，按照张拉程序填写参数。

张拉油压值计算：

设标定公式为y=ax+b（其中y表示油压值，a为标定公式中的系数，x为应力值，b为修正值）

注意：每填写一个“张拉步骤”都需要单击“保存步骤”。

参数填写错误会造成严重张拉事故，必须反复检查，切勿出错。

填写完“张拉梁参数设置”中的参数后，单击“确定”，完成参数设置工作。

11、控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

● 张 拉

1、箱梁混凝土强度达到90％以上设计强度时方可张拉钢束，施工时按设计要求对钢束的束号顺序横向对称张拉，采用两端张拉。

2、检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色控制按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。如果指示灯点亮但是出现闪亮，说明三相四线缺相，启动设备，电机运转，但是声音很响转动不平顺，此时应立即关闭设备，避免电机烧坏。重新检查线路，必须完全正确后才可以继续操作。

3、启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像智能张拉平台系统发出信号，传递给LZ-5901智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；

4、通知梁板两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

5、在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”或按下张拉仪“停止按钮”，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

6、每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，传感器螺丝是否拧紧，千斤顶是否压迫粗钢筋，位移传感器连接是否松动，等等。确保无误后方可张拉。

7、油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10%(初应力即计算伸长值的起点),20%、40%、60%、80%、100%。

8、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。

9、张拉时，通过智能张拉系统平台和LZ-5901智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定。

10、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。

11、待梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管，擦拭设备和配件，妥善保管。

12、张拉结束：必须取下位移传感器，放入工具箱保存；必须确保张拉仪有良好的防雨防晒措施。

● 压 浆

预应力张拉完毕后应尽快压浆。压浆前应用压缩空气或高压水清洗管道内杂质。压浆自一端压入至另一端饱满出浆为止。

压浆用水泥采用普硅42.5水泥，要求水泥细度高，流动性好，初凝最快不小于5小时，终凝不大于24小时。水胶比采用0.26～0.28（加入减水剂和水泥用量0.01％的铝粉），其初始流动度为10s～17s之间。

压浆采用真空压浆工艺，真空泵应能达到0.1Mpa的负压力。

● 封 锚

压浆后应按图纸设计进行梁体封锚，梁体封端处砼表面应凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆应全部清除干净。待封锚混凝土强度达到设计要求后方可吊运至存梁区进行存放。

06

移梁、存梁

用60T龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。

A、起吊：在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。

B、行走：龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

C、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

来源：桥梁施工技术、网络

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一、现浇箱梁的施工方案

现浇等截面连续箱梁施工方案
1、设计简介
本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡＋3.8％、－2.4％、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2％，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。
2、施工方案概述
(1)支架基础
对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。
(2)支架搭设
按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。
搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2）
(3)施工预拱度的确定与设置
在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：
A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；
B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2；
C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3；
D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；
E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。
经计算，定为1.8cm。
纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。
(4)模板制作与安装
箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。
底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。
腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。
内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。
在安装模板时特别注意以下问题：
在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。
所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。
在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。
所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
模板的支立具体见附图3。
(5)支架预压
预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。
预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。
(6)钢筋加工与绑扎
A、钢筋检验
钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。
在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。
B、钢筋制作、绑扎
箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。
为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。
为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。
C、预应力管道及预埋件的安装
预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。
浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。
(7) 预应力钢绞线制作与安装
A、检验
预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。
B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验
每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。
A、锚具、夹具：
外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。
硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。
B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。
C、张拉设备检验
张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。
D、预应力钢材的放样、安放
在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。
钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。
在穿束之前要做好以下准备工作：
(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。
(b)用高压水冲洗孔道。
(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。
(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。
(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。
若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用�12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。
(8)混凝土浇筑与振捣
混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。
箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。
箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1．5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。
浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。
混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。
在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。
在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。
(9) 箱梁预应力施加
张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。
初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。
张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。
在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：
(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。
(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。
(c)锚固效率系数小于规范要求值。
(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。
(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。
(f)切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。
(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。
(h)塞片、锚具的硬度不够。
张拉过程中断丝现象一般有以下原因：
(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。
(b)钢绞线本身质量有问题。
(c)油顶未经标定，张拉力不准确。
钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。
总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。
锚具外 (锚具外留3～5cm) 多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。
全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。
(10)支架卸落
当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。
3.人员机构组织及设备配备
(1)施工人员组织安排
（a）工区管理组织：
工区主任：×××
技术负责：×××
现场技术管理：×××
安全管理：×××
设备调度管理：×××
施工配合：×××
文明施工：×××
材料管理：×××
后勤保障：×××
工程试验：×××
施工测量：×××
资料员：×××
(b)现场施工人员安排
施工负责：×××
现场施工员：×××
现场试验员：×××
现场安全员：×××
电工：×××
钢筋制作安装：钢筋加工制作：6名
钢筋安装：12名
模板制作安装：模板工：6名
架子工：10名
小工：6名
预应力施工：操作手：4名
记录员：2名
监督员：2名
指挥员：1名
混凝土浇注：振捣工6名
监督员：2名
小工：15名
砼搅拌：操作手：4名
小工：8名
专职养护工：1名
(3)设备安排配置
拌和站：2站
砼输送泵车：1辆
砼运输车：4辆
插入式振捣棒：8台
平板振捣器：3台
附着式振捣器：16台
闪光对焊机：1台
直流电焊机：3台
钢筋弯曲机：2台
钢筋切割机：2台
吊机：2台
备用发电机：3台
千斤顶：5台
卷扬机：3台
水泵：3台
(4)现场值班安排
a)×××、×××
b)×××、×××
c)×××、×××
d)×××、×××
e)×××、×××
4、工艺流程
工艺流程具体见附图4《现浇箱梁工艺流程图》
5、安全预防
安全预防及措施具体见《脚手架搭设方案》

二、预制箱梁架设施工方案 怎么写？

预制板梁施工组织设计

一、工程概况：
1、工程数量
本预制场承担预制10m预应力空心板288片、13m预应力空心板192片、16m预应力空心板128片、共计608片。
2、施工自然条件
根据施工图纸，本预制场所在地的地质描述为：地表1-1.5m为冲积粉砂土，由此向下依次为亚粘土、粉砂土以及亚粘土和粉砂土交互层，地表承载力较高，但受地下水水位偏高的影响，地基受震动后易液化或产生弹簧地基等情况。
本地区地处暖温带湿润大陆性季风气候区，冬季寒冷，夏季炎热。年降雨量分布不均，雨水多集中在6-8月份，其降水量占全年降水量的75%以上。
二、施工计划安排：
根据总监办要求以及承担工程量情况，为加快施工进度，我部计划将预制场设置在K34+274.5主线上跨桥南侧的场地上，平行布置5套71m底板，于3月中旬开始预制，每天计划生产4-5片梁，预计8月下旬可完成。
三、材料、设备、人员进场安排
1、主要材料进场安排
预制场在项目部统一管理下开展工作，主要的生产材料（钢筋、钢绞线、水泥等）由项目部统一采购。工程质量、进度以及安全生产文明也由项目部统一管理。
2、主要设备进场安排
主要机械设备有：拌和楼1座，750搅拌机2台,出坑龙门一座，施工小龙门1座。板梁模板10米空心板中板6套，边板6套，13米空心板中板5套，边板5套，16米空心板中板4套，边板4套，预应力张拉设备两套，木工压刨机1台，钢筋弯曲机1台，钢筋切割机1台，电焊机6台，25吨汽吊一台,装载机一台。
3、人员进场安排
根据施工任务安排，我部及时组织施工人员进场专门进行板梁预制和安装，施工技术人员4人，钢筋工8人，木工6人，水石工6人，机工3人，起重工4人，普通工10人，共计41人
四、质量保证措施
1、组织上的保证措施
⑴、建立完善的质量管理机构，项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理为第一负责人，由项目部总工程师和技术质量部部长，成员由质检工程师、试验工程师、工区主任、工区主任工程师、工区质检员等组成，质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。
⑵、设立专职质检人员，技术质量部设专职质检工程师，工区工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。
⑶、加强自检组织管理，严格自检制度，每道工序完成后首先工班、工区自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。
2、制度上的保证措施
⑴、图纸会审制度——认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。
⑵、技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。
⑶、工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。
⑷、严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。
⑸、质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。
⑹、工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。
⑺、重点工序工程师旁站监督制度——重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。
⑻、资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技　术总结，科技进步、工程投标积累资料。
五、安全保证措施
安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。
安全目标：杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。创建安全文明标准工地。年重伤、死亡率控制在0，年负伤率控制在2‰以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。
1、安全管理人员配置
项目部成立安全监督部，设4名专职安全员负责日常安全管理工作，并指派1名专职安全员负责预应力空心板预制场的安全工作。每班组设兼职安全员1名，兼职安全员由班组负责人担任。
成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，项目副经理、项目总工程师、项目经理各部门齐抓共管，安全工程师专管，工区专职安全员协管。详细组织机构框图见《实施性施工组织设计》。
2、制度保证
⑴ 、贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。
⑵ 、建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人，项目主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责。经理部设安全生产领导小组，并设专职安全检查工程师，工区设专职安全员，工班设兼职安全员，各作业点设有“安全监督岗”。
①、根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。
②、严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。
③、每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。
④、坚持特殊工种持证上岗。
⑤、坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工区每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。
⑥、设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。
⑦、全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。
⑧、加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。
⑨、做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人（包括民工）未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。坚持每个安全活动日的安全学习活动。规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。
⑩、对检查发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的仿护措施。如有危及人身安全的险情，立即停止施工，处理合格后方可施工。
3、措施保证
1机械安全保证措施
⑴、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。
⑵、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作。对驾驶员、机械操作人员定期进行《安规》教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁“三超”，禁止使用“带病”的车辆、机械和超负荷运转，并坚持“三查一检”制。
⑶、机械设备在施工现场集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。对机械设备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。全部机械均应分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。
⑷、施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》（GJ46—88）要求进行设计、检测。
六、　环境保护
1、环保原则　
（1）.严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规及山东省有关环境保护的管理。
（2）.做好施工废水处理，保护水资源。
（3）.定期清理生活和生产垃圾，保护生态环境。
（4）.控制粉尘、废气污染源，保护施工人员及周围村庄群众的健康。
（5）.严格遵守《中华人民共和国环境噪声污染防止法》和《工业企业噪声卫生标准》，控制施工噪声。
2、环境保护保证措施
（1）.控制噪音的措施
①.在施工期间按规定对设备进行维护保养，确保现场使用的设备具有良好的机况。
②.工作期间暂停使用的机械设备，应停机或将油门调至最小。
③.利用施工设备上的静噪器，并在施工期间正确维护。
④.有效利用原料储藏堆，切实可行地屏蔽现场施工活动产生的噪声。
⑤.对于噪声影响大的施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减少施工对当地居民的不利影响。
（2）.控制大气污染的措施
①.为限制地表飘散灰尘，据合同需要在现场周围设立临时围挡。
②.确保对未铺砌地面、过道、施工区和多灰尘的堆料区洒水，以使灰尘飘散表面保持湿润。
③.在运送和处理砂堆及类似材料时，对其实行洒水，在干燥有风的天气将贮存的材料湿润。
④.运输装置系统的输送带设置在挡风板内，运输装置端部和加料斗应围住以减少灰尘散发。
⑤.对易松散和易飞扬的各种建筑材料用彩布条、蓬布等严密覆盖，并于居住区的下风处。
⑥.在集中搬运点从搬运系统对积满灰尘的材料进行卸货时，提供三面挡护，入口处设有柔性搁板的围栏。
⑦.现场内经常有车辆通行的区域铺路且应保持表面松散材料的洁净。
⑧.确保运输积有灰尘的材料出场的车辆装有侧板和尾板，运输出场的材料应覆盖，覆盖应正确可靠且超出侧板和尾板边缘。
⑨.积有灰尘的材料在运输应前进行湿润。
⑩.对车辆定期进行检测以确保其有效运转且排放物不产生公害；产生超标尾烟的内燃机械不允许进入场地或在现场停留。
（3）.控制水污染的措施
①.为保护河流不受污染，生产生活区设污水处理池，防止水污染。
②.严格对施工用料如水泥、油料等堆放管理，防止暴雨将物料冲入河道造成污染。
③.靠近生活水源的施工场地用堤坝与之隔开，避免水源污染。
④.防止施工机械漏油，禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。
⑤.施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理，防止废渣进入小溪。
⑸、环境卫生的措施
①.现场配兼职管理人员和保洁人员，落实责任制。
②.生活区设公用厕所，提供洗脸间和厕所，修建化粪池。
③.在场地内分片区布置垃圾箱，收集和排放来自食堂、办公区、仓库、盥洗室和施工区的生活垃圾，定期外运一次，以保证现场卫生清洁。
（6）、保护植被的措施
合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在规定范围以内，施工尽量地表原有植被，保护自然环境。
七、文明施工措施
（1）、立以项目经理为组长的文明施工领导小组，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，做到现场文明施工管理有章可循。
（2）、加强施工现场管理，严格按照审定批准的平面布置图进行场地建设。并挂牌施工，自觉接受社会监督。
（3）、施工现场坚持做到工完料清，垃圾、杂物分类集中堆放，并及时处理；坚持做到场地整洁、道路平顺畅通、排水畅通、标志醒目，使生产标准化。施工废水严格按照有关要求经沉淀后才可排放。
（4）、工程材料、制品构件、机具设备等分门别类、有条理地堆放整齐，并正确标识；机具设备定机、定人保养，并保持运行正常，机容整洁。
（5）、现场施工人员统一着装，管理人员一律佩带胸卡和安全帽，遵守现场各项规章制度，非施工人员严禁进入施工现场。
⑹、加强内业资料的管理。各项资料做到分类合理、齐全，字迹端正，内容详实，手续完整，存放有条有理。
（7）、加强合同段宣传工作。制作合同段施工场地平面布置图、施工形象进度图、安全质量保证体系、工程概况、工期及质量目标等标牌，做好单位对外宣传工作。

三、后张法预应力预制箱梁台座施工方案

现浇混凝土箱梁预应力张拉施工方案
一、 工程概况
某快速路某合同段二号桥为现浇预应力连续刚构箱梁，左幅桥面宽17.0m～
20.75m，底板宽12.0m~15.75m，右幅桥面宽17.0m，底板宽12.0m，梁高2.0m，梁
体采用50 号混凝土现浇。我合同段施工左右幅第二、三联，和A 匝道桥第三联，各
联桥跨径布置如下：
左二联跨径为：34.958＋41.334＋34.766＝111.058m;混凝土方量共1536.1m3；
左三联跨径为：42.128＋49.550＋41.036＝132.714m;混凝土方量共2277.7 m3；
右二联跨径为：35.058＋41.670＋35.226＝111.954m;混凝土方量共1472.2 m3；
右三联跨径为：42.836＋50.400＋38.099＝131.333m;混凝土方量共1799.7 m3；
A 匝道第三联：4×36.000＝144.000m；混凝土方量共697.0 m3。
二、 箱梁施工方案及预应力工程概况
本合同段的二号桥箱梁为T 型连续刚构，A 匝道桥第三联为连续梁。二号桥的
现浇支架采用贝雷桁架做为纵梁，支墩横梁采用工字钢，支撑结构为钢管支墩，整
个结构简称贝雷支架，A 匝道桥采用碗扣式满堂支架。二号桥按设计为整联整体浇
筑，但考虑到二号桥的箱梁混凝土量较大，最大的左三联有2277 方，计划分层浇筑，
先浇底板、腹板和横隔梁，然后浇顶板，一次张拉，预应力钢束采用12—Φj15.24
钢绞线，钢绞线标准强度为b MPa
y R = 1860 ，张拉端锚具为OVM15-12，成孔材料为
内径Φ90mm 金属波纹管；A 匝道桥第三联按图纸设计分四段浇筑，分段张拉，预应
力钢束采用17 — Φ j15.24 和4 — Φ j15.24 钢绞线， 钢绞线标准强度为
b MPa
y R = 1860 ，张拉端锚具为OVM15-17和BM15-4，成孔材料为内径Φ90mm 和70mm
×19mm 金属波纹管。预应力钢束和锚具具体数量见附表1（预应力工程要素表）。
三、 波纹管及锚板安装：
1. 波纹管的安装应和钢筋安装同时进行，要注意组织好钢筋和波纹管安装顺
序。
2. 预应力管道采用预埋波纹管，波纹管是用薄带钢用卷管机经成型机压波卷成
型，具有质量轻、刚度好、弯折方便、连接简单、摩阻系数小等优点。Φ90mm 圆形
波纹管允许制造偏差＋0.5mm，壁厚0.3mm；70mm×19mm 扁形波纹管允许偏差长边±
1.0mm，短边±0.5mm，壁厚0.3mm。波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起
锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管的接长可采
用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管的长度，管径90mm 取30cm，两端用密
封胶带封裹，以防接头处漏浆。
3. 波纹管加工后，要妥善保管，要有防雨措施，不能放在有水或潮湿的地方，
防止管道生锈。
4. 波纹管按设计编号逐一安装，安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固
定，要求保证安装的竖向，横向准确性，平弯、竖弯的地方要按设计设置准确的转
弯半径。同时用井字固定钢筋固定，定位钢筋每50cm 一道，弯道地方适当加密。定
位钢筋要与梁体钢筋用电焊焊牢，管道与定位钢筋用铅丝绑扎牢固，防止管道移动。
5. 波纹管安装时，要确保管内无杂物，管道敞口处，采用塑料胶布封堵。
6. 在每束波纹管在波峰处安装排浆管，排浆管用φ16mm 塑料管制作，管口用
塑料胶布严密封裹，防止进浆。
7. 施工中要注意保护波纹管，施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击。或发现波
纹管局部变形，要及时进行更换处理。
8. 波纹管在安装时，如与普通构造钢筋发生矛盾时，应在现场技术人员同意的
前提下将普通钢筋适当移位，以确保波纹管孔道位置准确。
9. 安装时波纹管要远离电焊，切忌将波纹管当做接地导线，不可避免需电焊时
要用湿布保护好波纹管，若发现有孔洞，要及时用塑料胶布缠裹防漏。
10. 两端安装锚垫板及加强螺旋筋，并按每种锚具的规格将其固定（各锚具
规格可见附表2）。锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，垫板要与
孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不能错位。锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，
可用棉花塞堵。
四、 钢绞线下料和穿束：
1. 钢绞线的存放应有防雨措施，不能直接放在泥地上或露天堆放，以防生锈。
2. 钢绞线下料时，群锚每端伸出孔道外80cm，扁锚伸出孔道外20cm。下料长
度误差控制在5cm 内。
3. 钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口的两侧5cm 处预先用扎丝绑牢，防止切
割后切口松散。下好料的钢绞线下面必须垫木板或方木，防止泥土弄脏。
4. 钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当后错位，形成一圆顺
的尖端，用电焊焊固，并用塑料胶布缠裹严密、结实，每隔2m 绑一道扎丝。
5. 穿束前要对孔道进行清孔，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出。
6. 穿束时用薄钢板制做成子弹头的套管，套在钢绞线端部。穿束采用卷扬机牵
引，钢绞线应排列理顺，整体穿束。
7. 浇筑混凝土前要严格全面的对波纹管进行检查，包括坐标位置，线型，弯起
半径和密封性。在混凝土浇注过程中，要注意保护波纹管，施工人员不得随意踩蹋，
不能用振捣棒碰波纹管，防止管道移位或管道漏浆。浇筑过程中,在混凝土初凝前需
要采用卷扬机等机械前后拉动钢绞线,以达到破坏管道内漏浆的凝固过程的作用。
五、 张拉前准备：
1. 构件检查、清理：
1) 张拉前，必须对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张
拉箱梁混凝土强度要求达到设计强度的100％。
2) 张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要
求，孔道应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要
清除干净。
3) 张拉前要掌握梁体弹性变形的方向，检查模板与支架是否有约束梁体变形的
地方，比如拆除侧模，解除支座锁。
2. 张拉设备的选用和校验：
1) 千斤顶：张拉OVM15-12 和OVM15-17 型预应力束的千斤顶采用两台
YCW400B-200 千斤顶，张拉BM15-4 采用一台YDC240QX 千斤顶，千斤顶技术性能参
数和安装空间要求见下表：
型号
公称
张拉
力
KN
公称
油压
Mpa
张拉活
塞面积
m2
回程活
塞面积
m2
回程
油压
Mpa
穿心
孔径
mm
张拉
行程
mm
主机
质量
kg
主
机
外
形
尺
寸
mm
最小
工作
空间
mm
钢绞
线预
留长
mm
YCW400B 3956 52
7.607
×10-2
4.592
×10-2
<25 175 200 270
400
×
432
1320
×
265
620
YDC240QX 240 50
4.771
×10-3
18 200 20.5 200
2) 电动油泵：采用两台ZB4-500 电动机高压油泵，此型油泵为轴向塞泵，主要
由节流阀、溢流阀、油压表、单向阀组成基本回路，主要技术性能见下表：
直径 mm 10 型号 Y100 L2-4
柱塞 行程 mm 6.8 功率 kW 3
个数 个 2×3
电
动
机转数 r/min 1430
油泵转数 r/min 1430 用油种类 10 号或20 号机械油
理论排量 mL/r 3.2 油箱容量 L 42
额定油压 MPa 50 质量 kg 120
额定排量 L/min 2×2
外形 mm
745×494×
1052
3) 压力表：选用国家定型标准产品，常用Y-60 型大表面压力表。压力表上的
读数反映出张拉油缸工作活塞上单位面积所受的压力，压力读数与张拉力关系可按
下式计算：
n
y
n A
N
p =
式中： n p ——压力表读数，MPa；
y N ——预应力筋的张拉力，N；
n A ——张拉油缸活塞受力面积，mm2。
4) 校验：由于油缸与活塞之间有一定的摩阻力，因此实际作用力要比理论的为
小，为正确控制张拉力，采用校验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与油压
表读数的关系，校验时，应将千斤顶及配套使用的油泵、油压表一起进行，校验成
果作为实际张拉力的计算公式。检验应送具备此项资质的单位进行。在下列情况之
一时，应进行校验：
(1) 使用新的或刚修复的油压表；
(2) 使用新的或刚修复的千斤顶；
(3) 油压表指针不能退回零点时；
(4) 经常使用，达两个月时；
(5) 张拉过程中发生预应力筋实然断裂时；
(6) 计算值与实测值两者相差悬殊时；
(7) 改变千斤顶与油泵的组合时；
(8) 长期停用，重新启用时；
(9) 其他，认为有必要时。
5) 设备的检查：
(1) 油量应充足，并应使用油泵用优质矿物油；
(2) 千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘予以清除；
(3) 应排除油泵内的空气；
(4) 不能有漏油现象；
(5) 操作人员应熟悉油泵的操作顺序。
6) 电动油泵使用注意事项：
(1) 运输过程中翻倒时，一般不能再使用；
(2) 供给油箱的油，应使用油泵用优质矿物油；
(3) 启动电动机时，应确认流量调整把手并缓慢进行，而且压力不能超过规定；
(4) 事先核对电源的电极和电压，而且不得拆掉软线的插头来使用；
(5) 开动张拉侧控制阀时，应一边看压力表，一边慢慢打开；
(6) 试运转与排气：开机前泵内各容油空间都充有空气，将影响压力不稳，要不
断打开控制阀，令油泵空运转至油液中无空气为止。
7) 张拉用临时设备：
(1) 检查是否保证有所需的电源；
(2) 检查是否确保有张拉装置的作业空间；
(3) 检查作业脚手架是否齐备、安全；
(4) 准备好平面和垂直搬运工具；
(5) 用作千斤顶的起吊装置，注意准备好倒链、扒杆、绳索等；
(6) 张拉设备不能被雨淋湿，要准备有防雨设备；
(7) 准备两端张拉时传令和沟通用的对讲机。
3. 张拉顺序：
张拉顺序要按设计图规定的顺序进行张拉，同时遵循均匀对称、偏心荷载小的
原则。由于设计图上规定的张拉顺序比较粗，二号桥为N2-N1-N3，具体二号桥张拉
顺序以右二联为例，可见下图，其它几联的张拉可参照此顺序进行：
23 19 21
11 7 9
35 31 33 29 25 27
5 1 3
17 13 15 16 14 18
4 2 6
28 26 30 34 32 36
10 8 12
22 20 24
1 1 1
2 2 2
3 3 3 3 3 3
2 2 2
1 1 1 1 1 1
2 2 2
3 3 3 3 3 3
2 2 2
1 1 1
A 匝道桥为单向张拉，张拉顺序设计图未规定，按照以上的张拉顺序原则，先
张拉扁锚预应力束，再张拉群锚预应力束，以最后一段为例，见下图所示：
17
13
15
19 20
16
14
18
11 9 3 1 2 4 10 12
7 5 6 8
4. 张拉力和张拉伸长量计算：
1) 预应力筋张拉端张拉力按下式计算：
P = ×A × n × b ÷1000 k g σ
式中： P——张拉端张拉力，KN；
k σ ——张拉控制应力，二号桥按图纸取1357.8Mpa，A 匝道桥按图纸取
1395Mpa；
g A ——每根预应力筋截面积，Φj15.24 取139.98mm2；
n——预应力束根数，二号桥12—Φj15.24 取12，A 匝道桥17—Φ
j15.24 取17，4—Φj15.24 取1；
b——超张拉系数，不超张拉，取1.0。
以二号桥右二联NO.2 钢束为例进行计算，则：
2.28 10 KN
1000
1357.8 139.98 12 1.0 × 3
× × ×
P = ＝
2) 预应力筋平均张拉力按下式计算：
μθ
μθ
+
×
=
+
Lk
P P e
Lk
P
(1 ( ) )
式中： P P ——平均张拉力，N；
P——张拉端张拉力，KN；
L ——孔道长度，m；
θ ——孔道转角与切线的夹角之和，rad；
k ——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，计算取0.0015；
μ ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，计算取0.20～0.25，需做摩阻
力试验确定，摩阻力试验见下部分所述。
以二号桥右二联NO.2 钢束为例进行计算：
其中孔道长度取L＝111.173m，夹角之和为θ ＝1.13，摩擦系数取μ ＝0.25，则：
2.042 10 KN
(0.0015 111.173 0.25 1.13)/2
2.28 10 (1 ) 3
3 (0.0015 111.173 0.25 1.13) / 2
×
× + ×
× ×
=
× + ×
＝ P e P
3) 孔道摩阻力试验:
用千斤顶测定曲线孔道摩阻时，测试步骤如下：
(1) 梁的两端装千斤顶（不装工作锚）后同时充油，保持一定数值（约4Mpa）。
(2) 甲端封闭，乙端张拉。张拉时分级升压，直至张拉控制应力。如此反复进行
3 次，取两端压力差的平均值。
(3) 仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3 次压力差的平均值。
(4) 将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值。
数据处理：
如以上摩阻力测定值为c P ，则：
＝ (1 (Lk+μθ )）
c P P e
可根据上式计算出μ 值。
4) 预应力筋理论伸长值：（每束钢绞线理论伸长值见附表3）
y g
p
A E
P L
L
×
×
Δ =
式中：ΔL——预应力筋理论伸长值，cm；
P P ——平均张拉力，N；
L ——孔道长度，cm；
y A ——每束预应力筋截面积， y A ＝A n g × ，m2；
g E — — 预应力筋的弹性模量， Φ j15.24 钢绞线按试验结果取
198000Mpa；
以二号桥右二联NO.2 钢束为例进行计算：
其中孔道长度取L＝111.173m，平均张拉力为P P ＝2.042×103KN，则：
L 0.683m
139.98 12 10 198000 10
2.042 10 111.173
-6 6
6
＝
× × × ×
× ×
Δ =
5) 实际预应力筋伸长值的量测及计算方法：
预应力筋张拉前，先调整到初应力0 σ （取控制应力值的20％）再开始张拉和量
测伸长值。实际伸长值为张拉时量测的伸长值加上初应力时的推算伸长值。
1 2 ΔL = ΔL＋ΔL
式中： 1 ΔL ——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，cm；
2 ΔL ——初应力时推算伸长值，cm。（采用应力值20%到40%的实测伸长
值替代）
六、 张拉过程：
1. 顺序安装：安装工作锚锚板和夹片；安装限位板；安装千斤顶；安装工具锚
组件；
1) 锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂等
杂物；
2) 钢绞线外伸部分要保持干净，施工人员不得随意进行踩蹋；
3) 工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，每个锚孔中，每个
锚孔装入夹片拼用胶圈套好。穿入工作锚的钢绞线要顺直，对号入座，不得使钢绞
线扭结交叉。先安装内圈的夹片，再安装外圈的夹片，最后用内径稍大于钢绞线的
铁管穿入钢绞线，向前轻击顶紧夹片；
4) 限位板要与锚环对中，不得错开；
5) 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接错大、小油缸。安装千斤顶时，不
要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得扭结成团；
6) 工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3～5cm，钢绞线穿入工具锚时，要对
号入座，钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应，千斤顶内钢绞线要相互平行；
7) 为保证完成张拉后，工具锚能顺利退下，必须在工具锚的夹片光滑面均匀地
涂一层厚约1mm 的润滑剂，也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂；
8) 工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置，不得混淆。每次安装前要对夹片
进行检查，如有裂纹及齿尖损坏等现象，应及时更换；
2. 将B 路回油阀打开，A 路截止阀关闭即可启动油泵电机，向张拉缸供油进行
张拉；同时调节节流阀，以控制油压高低和张拉速度；
3. 在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线。工作锚中的夹片此时因受限
位板的支托，只可被带出一些而不会退出很多；
4. 先调整到初应力0 σ （取控制应力值的20％）再开始张拉和量测伸长值；
5. 当活塞行程还余10mm～20mm 时，即停止向A 路供油，此时可将节流阀回旋，
同进转回回油阀，A 路压力降至零点。由于钢绞线束的加缩，活塞被接回若干长度，
一般为6mm 左右，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧；
6. B 路关闭截止阀，节流阀控制升压，活塞回程，留10mm～20mm 即可停泵；
7. 如果钢绞线张拉长度较短，一次张拉就可达到张拉控制应力k σ ；如果一次
张拉达不到设计要求，则进行多次张拉；此时，自动工具锚的夹片已与锚板自行脱
离，因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中，然后重复以上步骤，
直到达到设计张拉力后，持荷5 分钟，如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。
当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零；当两端张拉钢绞
线时必须分端锚固，即先将一端张拉锚固后，再将别一端补足控制应力值后进行锚
固；
8. 张拉时进行双控，以张拉力控制为主，以张拉时的实际伸长值与理论伸长值
进行校核，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在6％以内方可进行锚固，
否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再续继张拉。
截止阀
（回油阀）
节流阀
安全阀
压力表
单向阀
电动油泵A B
垫环
限位板
工作锚夹片
工作锚板
螺旋筋
钢绞线
波纹管
油缸活塞垫环
工具锚板
工具锚夹片
七、 孔道压浆：
箱梁张拉完成后，留一天时间观察预应力钢绞线和锚具稳定后，即可进行。
1. 压浆前的准备：
1) 割掉锚外钢丝：露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，不宜采用电
弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生滑丝，钢绞线切割后余留约2cm。
2) 封锚：锚具外边的间隙应用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
3) 冲洗孔道：在压浆前应用压力水冲洗管道，以排除管道内杂物，如果管道内
有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩
空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。
2. 水泥浆拌制：
1) 配合比：水泥浆的试配强度采用M40。水泥浆的水灰比为0.47，并加入2％
减水剂和10％膨胀剂。水泥浆泌水率不得大于3%，其稠度应控制在14～18s 间。
2) 拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于1 分钟，灰浆过筛后存放于储浆桶
内，储浆桶内灰浆要低速搅拌，保持足够数量的浆体以保证一根管道的浆能一次连
续压完。水泥浆自拌制到压入孔道间隔时间不得超过40 分钟。
3. 压浆工艺：
1) 压浆使用活塞式压浆泵，压浆前先将压浆泵试开一次，运