人工挖孔桩铁塔基础施工方案

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人工挖孔桩铁塔基础施工方案

人工挖孔桩施工方案

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一、人工挖孔桩铁塔基础施工方案

1、人工挖孔桩基础的特点

人工挖孔灌注桩是采用人工挖土成孔，浇筑混凝土成桩。这类桩的特点是受力性能可靠，单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小；可一柱一桩，不需承台，不需凿桩头；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单。

混凝土浇制后，紧贴基础周围的原状土全部或大部分不被破坏，无需支模，无需回填，也叫原状土模基础。除高出地面部分的混凝土需要采用模板使主柱成型外，地面以下部分基坑全部掏挖，掏挖部分浇灌混凝土时无需支模，以形成基础，如下图所示。

2、工艺流程

3、原状土掏挖式普通基础的基坑开挖

★根据基坑开挖尺寸线先挖出样洞，深度约300mm。样洞直径宜比设计的基础尺寸小30~50mm。样洞开挖好后应复测根开、对角线等项尺寸，合格后再继续开挖。

★基坑主柱开挖过程中为防止超挖、偏心、直径，每开挖0.5m，在坑中心吊一垂球检查。

★基坑主柱开挖深度距设计要求埋深尚有100—200mm时，检查主柱直径正确后，用钢尺在主柱坑壁上量出基础底部挖扩位置线。由挖扩位置线下方20—40mm处开始挖掘扩大头部分。

★基坑开挖至距设计要求埋深尚有约50mm时，在基坑底部钉出基坑中心桩，边挖掘边检查尺寸，直至基坑周边尺寸符合设计图纸要求位置。

★基坑内提土采用吊篮或吊桶。提运方法辘轳或三脚架，以人力操作将土提运至坑口上方再倒至堆放安全的地方。以基础“底板半径+1.0m”为半径的范围内，严禁堆放弃土或其它重物。

4、人力清理基坑

★清理基坑的任务是修理坑壁及清除坑底未挖掘的部分。基坑清理应由上至下进行。

★清理基坑应有与基础断面直径等长的测量工具测量基坑的直径，以保证基坑尺寸符合设计图纸要求。清理基坑时应保留基坑中心桩，以基坑中心桩为为准测量基坑中心桩至四周坑边尺寸应相等。

★清理基坑应有与基础断面直径等长的测量工具测量基坑的直径，以保证基坑尺寸符合设计图纸要求。清理基坑时应保留基坑中心桩，以基坑中心桩为为准测量基坑中心桩至四周坑边尺寸应相等。

5、钢筋绑扎

★原状土掏挖式普通基础只有立柱筋，没有上下板筋和支撑筋。

★原状土掏挖式普通基础的箍筋采用焊接方式成形，加工时应该严格控制。施工时应严格检查。

★钢筋间距应使用钢尺进行测量，并作好记录，钢筋必须排列均匀。

6、模板施工

★支模。

★模板的固定。

★由于基坑的开挖大小有误差，存在露出部分与地下部分的大小差异，一般情况下，不允许地下部分小于设计值，如果刚好吻合效果最好，多数情况下，基坑比模板要稍大一点，这样，就需要采取固定措施。

7、混凝土施工

★为保证基础扩大头部位的混凝土容易捣固密实，可将混凝土塌落度选大一级，机械振捣选用5—7cm。为满足混凝土的和易性要求，在保持水灰比不变的前提下，可适当调整砂率。立柱部位的混凝土塌落度可小一些。

★加强混凝土的振捣管理是确保掏挖型基础混凝土质量的关键环节。振捣过程中应注意振捣棒与坑底、坑壁保持一定距离，预防泥土带入混凝土中。

★当基础扩大头浇灌混凝土饱满且振捣完毕后应注意观察判断周围是否残存气体，必要时可适当补充砂浆，以填充空隙。同时，应请监理代表或质检员检查认可后，方准进行立柱部分的混凝土浇灌。

8、拆模

★基础拆模时应保证砼表面及棱角不受损，且强度不应低于2.5MP。

★拆模时应对基础的外观质量、根开尺寸、高程以及各种尺寸再进行一次检查。

9、安全措施及注意事项

★人工挖孔灌注桩系采用人工挖土成孔，浇筑混凝土成桩。这类桩的特点是受力性能可靠，单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小；可一柱一桩，不需承台，不需凿桩头；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单。但是由于桩成孔工艺工人劳动强度较大，安全性较差等问题，在人工挖孔桩施工中伤亡事故时有发生，我们必须认真加以防范。

★为防止地面处的基坑土壁被碰撞脱落伤害到坑内作业人员的安全以及浇制过程中影响混凝土质量，应采取衬垫塑料布的措施，其衬垫高度约0.5m，待浇至主柱后拆除。

★挖孔较深或有渗水时，必须采取孔壁支护及排水、降水等措施，严防塌孔。

★挖孔桩入岩爆破不得使用有害气体炸药，不得用火雷管起爆。在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。

★挖孔桩爆破工作面均在地表以下，爆破安全尤为重要，每次装药量不能多，宜采用小药量多次爆破施工，并在爆破孔桩口用竹跳板或木板覆盖，并加压沙袋，以防止爆破飞石飞出地面。爆破前实施警戒，告知当地居民，并控制附近行人通行，确保爆破安全。

一、人工挖孔桩施工方案

人工成孔灌注桩施工方案
1.1 本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大
于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振
捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），
电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂
钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件：
2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，
编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、
设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全
设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程
水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关
情况，以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全
技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3.1 工艺流程：
放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 →

浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 →

安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风
机等 →

开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢
筋） →

浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 →

开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） →

浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋 →

3.2 放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网
的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位
中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好
预检手续后开挖。
3.3 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的
土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、
操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
3.4 支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置
井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁
能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不
大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，
并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，
也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内
侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均
应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。
3.5 浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混
凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔
壁的稳定性。
3.6 检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十
字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径
尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行
引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.7 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运
输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设
稳定、牢固。
3.8 安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机
的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、
木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
3.9 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
3.9.1 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土
时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
3.9.2 井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口
上设围护栏。
3.9.3 当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，
防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下
人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
3.9.4 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，
吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，
水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，
应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
3.9.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好
安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安
全盖板。
3.10 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，
桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平
顺，修整孔壁。
3.11 先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水
泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
3.12 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
3.13 检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
3.14 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，
桩底应支承在设计所规定的持力层上。
3.15 开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩
底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图
纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸
为1∶4。
3.16 检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、
井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
3.17 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm
（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个 20耳环，作为定位垫块）；吊放钢
筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置
时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面
焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
3.18 浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80
～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，
桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振
捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以
捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。
3.19 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，
桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有
足够的保护层。
3.20 冬、雨期施工：
3.20.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑
的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季
气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.20.2 雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面
雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
4.1 保证项目：
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规
范的规定。
4.2 基本项目：
4.2.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
4.2.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应
落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
4.3 允许偏差项目，见表2-9。
人工成孔灌注桩允许偏差 表2-9
项次 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查
2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查
3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查
4 钢筋笼长度 ±50 尺量检查
5 桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查
6 桩孔垂直度 3‰L，且不大于50 吊线和尺量检查
7 桩身直径 ±10 尺量检查
8 桩底标高 ±10 尺量检查
9 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查
注：L为桩长。
5.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员
坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
5.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，
以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免
地下水浸泡。
5.3 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
5.4 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏
孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5.5 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制
钢筋笼上浮。
5.6 桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶
正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
5.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
6.1 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直
超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺
直。
6.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌
握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时
可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免
坍孔。
6.3 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封
底。
6.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出
现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土
时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下
浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
6.5 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定
要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、
钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
6.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，
运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，
支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

本工艺标准应具备以下质量记录
7.1 水泥的出厂合格证及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 灌注桩的施工记录。
7.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.7 桩位平面示意图。
7.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

二、急需一份人工挖孔桩的施工方案

人工挖孔桩施工方案
一、工程概况
这点自己描述
二、工程地质及水文地质条件
这点看地质报告 上面有
二.施工准备：
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥
2.1.2 砂：本地河砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：护壁粒径为0.5～1.5cm瓜子石；桩芯混凝土使用粒径为2～3cm碎石。
2.1.4 水：饮用自来水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、60砼输送泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方等。
2.2 作业条件：
2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据地勘报告的土质特点、地下水分布情况，进行合理分工和特殊注意事项交底。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
三.操作工艺
3.1 工艺流程：
放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 →浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 →架设垂直运输架 → 安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 → 开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） → 浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业→开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） → 浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋
3.2 放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经监理部门进行验线，办好验线合格手续后开挖。
3.3 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
3.4 支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置钢筋混凝土井圈。护壁的厚度、混凝土的强度必须满足设计计算要求。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
3.5 浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C35，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
3.6 检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.7 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
3.8 安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车，必要时使用挖掘机或推土机、铲运机。
3.9 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
3.9.1 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
3.9.2 井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
3.9.3 人工挖孔桩每班次施工之前，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
3.9.4 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
3.9.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
3.10 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
3.11 先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
3.12 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
3.13 检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
3.14 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
3.15 检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
3.16 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好或焊好保护层垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个 20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
3.18 浇筑桩身混凝土：桩芯混凝土使用现场自拌混凝土。用60输送泵输送，加溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。
3.19 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插筋一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
3.20 雨期施工：

雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
四.质量标准：
4.1 保证项目：
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2 基本项目：
4.2.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
4.2.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
4.3 允许偏差项目，见表2。
人工成孔灌注桩允许偏差 表2
项次 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查
2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查
3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查
4 钢筋笼长度 ±50 尺量检查
5 桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查
6 桩孔垂直度 3‰L，且不大于50 吊线和尺量检查
7 桩身直径 ±10 尺量检查
8 桩底标高 ±10 尺量检查
9 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查
注：L为桩长。
五.产品保护：
5.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
5.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
5.3 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
5.4 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5.5 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
5.6 桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
5.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
六.应注意的质量问题
6.1 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
6.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
6.3 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
6.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
6.5 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
6.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
本工艺标准应具备以下质量记录
七.质量记录：
7.1 水泥的出厂合格证及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 灌注桩的施工记录。
7.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.7 桩位平面示意图。
7.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

2011年 月 日

三、求“人工挖孔桩施工方案”？

人工挖孔桩工程
一、 工程概况
1、工程概述
该工程场区位于###############，本工程部分基础型式采用人工挖孔灌注桩，钢筋混凝土护壁。整个工程共19支桩，平面布置为A/1-3轴、B/1轴、17-19/A-C、18-19/D轴、19/E-F轴及1轴向外延申至2.7米ф800，19轴向外延申至2.7米ф800，地下室部分桩径分部B/17-18轴为1.4米、C/17-18桩为1.5米、D/18轴向外1.6米除上述桩径外全部为1.00米。现有地下室场地标高39米。非地下室部分场地标高41.2米。砼护壁施工至地坪，上砌300mm砖护壁挡土。
2工程设计
3地质概述 工程地质勘察任务由###勘察测绘研究院完成。勘察结果表明，拟建场区地层结构较为简单，层序清晰，自上而下分为：
第1层：素填土夹有碎石。
第2层：粉质粘土，该层地基承载力fk=180-220kpa。
第3层：粉质粘土，该层地基承载力Fk=120-160kpa。
第4层：粉质粘土，该层地基承载力Fk=200-260kpa。
第5层：粉质粘土，该层地基承载力Fk=280-300kpa。
第6层：粉质粘土，该层地基承载力Fk=1000kpa。
4 工程总目标
工期目标：按照甲方要求工期完成施工。
开工日期：2002年8月13日
竣工日期：2002年8月28日 日历工期15天。
二、施工准备：
1 现场准备
1.1了解水源、电源的位置及最大可供数量，要求供电100KW。开工前，把施工现场临时用电按规范及安全要求，布设好线路走向、配电箱、机械摆放位置等；
1. 2请业主进行地下障碍及管线交底；
1. 3根据青岛市建委要求，施工现场进行“两型”，“五化”。
2 技术准备
2.1组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
2.2审学施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。
2.3作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
2.4建立完善的信息、资料档案制度。
2.5编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
2.6按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
2.7建立完善的质量保证体系。
2.8会同规划、勘察设计、建设单位、发包单位、质监单位等部
门复核定点坐标、建筑物标高及验基。
2.9做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3机械设备准备
3.1机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性；
3.2本工程拟投入设备为：
序号 机械名称 单位 数量 备 注
1 350砼搅拌机动 台 1 强制式
2 电焊机 台 2
3 空压机 台 2
4 钢筋切断机 台 1
5 插入式振插棒 台 3
6 潜水泵 台 20 配水带
7 配电设施 台 1
8 照明设施 台 1 取土工具配齐
9 手摇绞车 台 20
10 小推车 台 10
11 风镐 台 10
12 钢筋笼胎具 套 3
13 模板 套 50
三、施工组织管理
1 施工组织
项目管理班子的组建：根据项目法施工原理及工程特点，施工现场成立项目经理部，项目经理在公司领导下，根据工程需要设置工程技术、质量、安全、预算、材料等职能机构，并配置相应的职能人员，对工程进行管理。
施工组织是工程项目管理的重要内容，是项目目标实现与否的关键，施工组织与计划管理相配合，施工人员落实当天工作情况，安排明天工作内容，充分利用机具设备和周转材料，科学合理的进行劳动力搭配。
项目经理部机构设置如下：
2劳动力组织
项目经理部根据工程特点和各阶段需要情况，及时选派和补充
技术过硬，能吃苦耐劳、专业技术强的人员担任。
整个劳力安排要充分利用作业面，各工序的工种决不能出现缺
人现象。
四、施工方案:
1测量放线及高程控制:
采用经纬仪导向，钢尺反复量距的方法确定桩井平面位置。高程测量由建设方提供基准点，用水准仪测定各桩孔的井口标高，并在井口壁上作好高程点标志，作为施工确定桩顶标高的依据。
2施工导向及施工顺序
根据甲方要求各个班组同时施工，护壁方式采用混凝土护壁，组织流水施工作业。
3、钢筋笼制作
钢筋笼的钢筋直径、长度由设计计算而定。其制作要求应符合下列规定：
3.1钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施以防止变形。其主要措施是螺旋箍筋用点焊焊牢，因点焊不伤主筋。
3.2钢筋笼的主筋净保护层不宜小于50mm，其允许偏差为
士20mm;㎜㎝㎡
3.3吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的位置。用φ8钢筋耳环布置桩周三点以保证混凝土保护层及钢筋位置，桩顶四周用φ16钢筋绑扎加以固定。
3.4钢筋笼制作允许偏差符合下表：
钢筋笼制作允许偏差（mm）
项次 项目 允许偏差
1 主筋间距 ±10
2 箍筋间距或螺旋筋螺距 ±20
3 钢筋笼直径 ±10
4 钢筋笼长度 ±100
4 人工挖孔：
经过测量放线确定桩孔中心位置，并经复核确认无误后即可开始桩孔的施工。施工前在桩护壁外的场坪上干摆150-200高的砖作为护壁外模，并挖进1米并浇筑首节护壁，并将护壁顶面找平压光，并及时将控制核心线抄在护壁顶面，并将标高抄测于护壁内侧用红三角标识。桩井开挖采用手摇绞车出土。在土质较好的条件下，一节桩孔的高度通常为100cm左右，一节桩孔的土方挖完后，进行混凝土护壁。杂填土层如遇塌孔，采用钢护筒，套筒后进行挖桩施工作业。
挖孔由人工从上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层或大块垃圾时用锤、钎破碎或人工用凿子凿,然后提运出孔，巨型石块由石匠破碎成小块后提运出孔；桩孔入差采用空压机和风镐进行施工，如桩底岩石坚硬至风镐无法施工时,应采取凿岩机进行密度钻孔，用净爆剂或鸣爆处理孤石达到设计要求。另外:
4.1如有大石块垂直运输,装好后，人从爬梯出井后方可提运。
4.2挖出的土应在孔口2米外就地摊放。每孔用砖砌井口30cm高出自然地面作堆土的维护结构，面层砂浆抹光，并标上十字中心线及标高，每进尺一米时复核中心点是否有偏差。
4.3降水措施:在施工过程中如遇地下水，但无承压水。本工程降水措施为:第一种为挖集水坑用潜水泵直接在挖桩孔内带泵作业，排除积水。为用泵安全，每个泵都安装漏电保护器，如有异常就自动跳闸。第二种为采用轻型井点降水，使地表水位同时下降，以达到降水目的。
施工时排水要远离施工场地，防止水倒流入孔，已挖基孔四周应设阻水坝，防止雨水灌入基孔。
4.4在护壁施工过程中，如发现护壁有下坠迹象时，应采取横向
支撑措施。
4.5如遇流沙时，应与甲方研究后采用钢护筒护壁。当挖孔至设计持力层标高时，应及时通知建设、监理、地质部门、设计单位对孔底岩(土)进行鉴定。
挖孔桩现浇混凝土护壁施工允许偏差如下表:

桩径偏差(mm)| 垂直度允许偏差（%） 桩位允许偏差(mm)|
+50 ＜0.5 50
5混凝土的拌制及质量检验
混凝土的拌制按规范要求进行，要求混凝土搅拌均匀，颜色一致，每罐料搅拌时间不小于1分钟。施工中需严格按配合比的要求投料，确保混凝土的拌制质量。
每一台班首批混凝土出料时，应取料检查和易性、坍落度及配
合比的情况，做到每台班制作混凝土试块一组。以检验混凝土质量，
试块拆模成型后应在现场自然养护。灌注砼前进行最后一次清底捞
渣，由建设方现场管理人员对钢筋笼质量、竖井质量、清渣情况作检查并检验合格后，方开始灌注工作。灌注桩身混凝土时，应采用大坍落度直技法灌注。混凝土配合比由实验室提供，灌注时，单桩均一次连续灌注成桩。为保证桩底混凝土密实，混凝土灌注高度达到800mm时，应由专人下井振捣，振捣时先振捣桩周，然后振捣桩中心。
5.1桩基砼浇筑时，按设计标高+30mm进行控制，待砼初凝后剔除表面浮浆。
5.2桩基砼浇筑时，按设计核承台下垫层标高将出桩身的护壁剔除。
6成型工艺
设置栓桩→桩井开挖、护壁→验底→钢筋笼吊放→清渣→灌注
混凝土成桩。
7做好施工记录，详细记录每支桩每天的进展情况。
8桩基施工完毕，由法定检测机构对每支桩进行检测，结果必
须满足设计要求。
五、材料计划
名 称 规 格 数 量 备 注
钢筋 桩长按劳 m计
水泥
中砂
石子
所用钢筋须送建筑工程质量监督站实验室作物理理性及焊接检验。水泥、砂、石等堆放场地备足待用，应分别取样送质量检站实验室作原材料检验，并由实验室提供混凝土试配配合比。
六、施工质量保证措施
质量保证措施：
1挖孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门
桩。须用桩心点核准位置，并由专人负责。
2修筑井圈护壁时，每节护壁均应在当日连续浇注完毕。上下节护壁的搭接长度不小于5cm；护壁混凝土必须保证密实；根据土层渗水情况使用速凝剂；护壁模板的拆除宜在24小时之后
进行；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故。3遇有局部或厚度不大于1.5米的流动性淤泥和可能出现涌沙时,每节护壁的高度可减小到30-50cm,并随挖随验,随浇注混凝土;如遇流沙情况较严重,轻型井点降水。
4挖至设计标高时,孔底不应积水,终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。桩身砼必须留有试件，每50立方米留置一组试块。每根桩应最少有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。
七、安全生产、文明施工
认真贯彻以预防为主，重在控制的安全管理原则。管生产必须管安全。工作时，工作人员必须正确佩戴安全帽，下井前必须认真检查绞车是否平稳，如发现井口周围上层有异常现象,必须立即汇报现场管理人员。并严禁下井。
施工现场周边应设明显警戒标志,严格执行青岛市的有关规定。建立以生产管理为主的安全生产值班制度,工地设专职安全员2名,每天进行督促检查,发现隐患排除隐患,主管项目经理直抓安全。建立安全施工日志,职工进入施工现场前必须进行安全生产教育,在进行技术交底的同时必须进行安全交底,定期或不定期进行安全生产检查。制定本工程安全管理目标,按照目标管理的方法进行管理。
具体注意事项为:
1在施工图会审和桩孔开挖前,应认真研究地质资料,对可能出现的流沙、管涌、涌水以及有害气体等情况均应予以重视,并制定针对性防护措施。每天开工下井前,先用空压机往井内送风换气,排除有毒气体,以避免挖孔人员下井后产生缺氧发生危险。
工作人员应遵守下列规定:
1.l必须戴安全帽,穿绝缘胶鞋;
1.2严禁酒后作业,不准在基坑内吸烟,不准在基坑内使用明火;
1.3每工作4小时应出孔轮换,轮换时由现场负责人统一安排;
1.4孔口配合人员应集中精力,密切监视孔内情况,积极配合孔内人员进行工作,不得擅离岗位。
2安全用电
2.1施工用电布线必须合理有效;
2.2施工用电配电箱必须配有漏电保护器,严禁一闸多用;
2.3工地配有专职电工进行用电管理。
3严格按照有关规范章程,保证安全,文明施工。
4实行安全目标责任制,层层分管,条条落实,责任到人,奖罚到人。
5加强安全教育,做好现场安全宣传工作,现场悬挂安全标志牌,交叉施工实行安全监护。
6充分利用"三宝",不带安全帽不准进入现场。
7做好总平面规划管理,定点塔设机械棚。定点堆放材料,码垛成堆,现场保持整洁,道路畅通。
8做好施工用电安全管理和临时用电安全管理。
9护壁安全管理：工地配备专职护壁安全管理员2人,负责下节开挖时上部护壁安全检查和孔底气体情况,发现护壁有松动变形、下滑及孔底缺氧或毒气等情况,严禁操作工人下井施工。
10挖出的土石方应及时运离孔口,不得堆放在孔口四周1m范围内,机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
11施工现场派专人值守,严禁闲散人员进入周边区域,无人作业井孔内,要加设井盖,设置警示标志,防止人员掉入
井孔内。
12挖孔完成后,必须及时护壁,不得裸孔。
13雨期施工管理
在施工时,为保证工程质量,应考虑雨季施工措施,施工单位会同设计单位,工程监理单位对雨期施工措施进行审查,对已批准的措施要认真贯彻执行。
13.1建立雨季值班制度,同气象部门建立合作关系,指定一名技术人员收听并做好气象预报记录,及时组织汛期检查。
13.2工具材料应妥善保管,五金电器、袋装水泥、木构件在仓库存放,地材放在高处,防止水冲流失,钢筋、模板架空堆放。
13.3做好临建房屋的修缮加固工作,以防台风、大雨的破坏。
13.4修整道路及排水设施,做到路基坚实、路面平整,保证道路、排水管道畅通,雨后不漏、不陷、不积水。
13.5所有机械工作棚要搭设完好,防止漏雨。机电设备要做好防雨、防淹措施,并安装接地安全装置,机电闸箱的漏电保护装置要灵敏可靠。
13.6做好防风措施，临时工棚要设防风支撑。保护装置要灵敏可靠。
13.7准备好雨具、棚布、塑料布、水泵等器材,以备随时使用。
13.8降大雨时不进行露天浇灌赴,对刚浇灌完的赴应立即覆盖。
13.9随时测定现场砂、石子含水量,及时调整配合比。
13.10工地设置突发事故应急小组,项目部经理任组长,市内各部门应急电话(建委安全处、安监局、劳动局安全处、公安局、监理、建设单位)张贴办公室墙上,以备及时通报。
13.11施工前对工人进行突发事件的应急措施及伤者的自救方法进行培训。
八、施工力量部署及施工进度计划
1为了优质高效地完成任务必须对施工力量全面部署,严格把好每道工序质量关。
2工地组织机构如下:项目经理1人;技术负责人1人;施工员2人;核算员1人;钢筋笼制作组6人;挖桩共15个班组;后勤2人;混凝土浇注10人;安全员3人;电工1人。
3施工进度计划:
根据甲方要求工期完成施工任务,即2002年8月13日起至2002年8月28日。如遇障碍物等情况由甲方签证工期顺延。